塑料挤出机机头结构设计外文翻译.doc

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1、显微结构控制挤压和模腔的注射成型摘要：在这工作中，我们建立一个注射压力机模具系统和一个mold-core挤压机制，并装配一个小传感器能有效地重复产品的显微结构。mold-core挤压机制是指一个压力元素作用在显微结构中的重要的地区时则开车。例如，注射后它提高模腔压力20~34MPa。传感器包括压力传感器、位移传感器、热流传感器，它们被安排在模腔内。传感信号向我们显示了模腔内的物理现象，这些可进一步作为控制信号使用。为了评价注射压机模具系统，我们在模腔内切一个微小三角形槽进行检测。会发现mold-core挤压注射强度提高了几个百分点。介绍注射成型方法广泛应用于塑料制品生产。本文我们讨论注射成型过

2、程，即注射成型工艺。再对比定期注射成型工艺。熔融树脂以高压力注射到模腔。注射压力机成型工艺过程对注射时间的要求较高。在低压、保持流动阻力小情况下，注射熔融树脂到一个型腔至模腔被填满，锁模结构通过较大锁模力锁模。利用注射压缩技术良好的变革能力可以生产出高质量产品。例如形成光盘，液晶显示光滑轨砖。常规注射压缩技术，在熔体填充过程结束后才能形成较大的锁模力。常规注射压机成型工艺在细节描述上有两个问题。第一，在成型多种单个微型产品时，由于成型压力、温度、和刚性的差异导致产品质量不高；通常，在模腔周围的温度较高，在模腔边缘压紧力较大。第二，压力分配不均匀或压力控制不准确，在微小部位的传感器监测热通量或压

3、力比更大，检测不到模腔内压力与温度的变化。如树脂在模腔中固化却不能通过热通量或温度的变化而监测到。这篇论文在设计时，每个重要微观结构区配备一个小压力元素，用来控制压力和温度。注射压力机模具系统的设计例1展示了我们所应用的注射模具。首先我们在mold-core挤压机制中设计配备一个压力元素。压力元素最大自由位移量13微米，在产生一个没有位移量的最大为6KN的力时，根据压力元素延期作用，从而确定压紧力变化在0~6KN之间。压力元素有一个作为压紧力反馈控制的单轴力传感器。压力元素尺寸为直径25mm，长54mm，它的温度变化范围在20~120℃之间。设计压力元素时，要求压紧力对称分布。我们对传感器的装

4、配进行设计。在注射系统中应用了位移传感器，压力传感器，热通量传感器等。位移传感器被装在mold-core挤压机上，它用来检测分模线方向上的位移。位移传感器是一个电涡流式非接触式位移传感器。(sinkawa电动，vc-202n)检测范围在200~500微米。轴力传感器作为压力传感器用来测量模腔内部压力。热流传感器用来测量模腔表面温度和热通量。一双热电偶嵌在内壁上，深度0.3~0.6毫米。将直径为3.5mm的热通量传感器安装在模腔注道锁销上。注射制品是一个直径12毫米，厚1毫米的磁盘。在模腔中心我们放置一个mold-core挤压机制，两个12微米深的排气口槽被放置模腔的外围。用真空泵泵出残留空气，

5、并用冷却水进行冷却。锁模压力为80KN。注射成型机有一个伺服马达类型驱动器拥有最大150KN的锁模力。评估注射压力机模具系统