大型低速柴油机装配的通用要求.doc

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1、第三章大型低速柴油机装配的通用要求第－节装配前的准备工作一、装配实施前的准备在装配实施前，操作者需完成以下工作：⑴操作者在实施装配前必须阅读、熟悉图纸工艺文件，了解装配对象的结构及功能。⑵操作者应以施工指令为依据确定所要装配的柴油机的机型、机号、所属部套、工序及装配范围，技术文件准备应以专门的主图配套表和相应的柴油机技术条件为依据。⑶根据主图配套表所列的部套号、图号、制品号配借相应的图纸、工艺及零件明细表。⑷根据零件明细表所列的图号、制品号和配套数量领取或接收所属部套或工序所需的零件、部件及标准件。⑸根据装配工艺确定并准备相应的工具、工装、量具、材料及试验设备。

2、二、装配件的检查与确认装配前需对装配件进行检查与确认，具体检查项目有：⑴检查所装配的零件、部件及标准件的数量与明细表的配套数量是否相符。⑵检查所有零件、部件及标准件与图纸的图号、制品号及标准号是否相符。⑶确认所有零部件的完好性和符合性。所有加工件、外购配套件应具有产品合格标识（如绿色标签、合格证）。⑷装配者在实施装配前应配合技术或质检人员确认如下钢印标识：①主要零部件与炉号、材质相关的钢印标识。②有关船级社的钢印标识。③有关柴油机排放元件的ID码标识。④加工过程中配对或对号的加工钢印标记。三、装配前对零部件的处理要求装配前需对零部件进行必要的处理，主要工作如下：

3、⑴装配现场应整洁干净。所有零部件、辅件、工具、工装及量具应按装配性质和装配顺序合理摆放。精密加工件、运动件的配合面应有可靠的防护及保养。⑵零件在进入装配前应认真修理所有边角、孔口及油道交结部位的翻边与毛剌，认真修理加工面，特别是装配贴合面可能出现的碰痕和高点，但对于有特殊要求的边角，如两半环的哈夫接合面、有端盖法兰配装的贴合端面等，应按图纸要求保留锐角。⑶所有螺孔的孔口应倒角，螺纹应清洗干净，对于需涂粘连剂和填充硅胶的螺纹螺孔应进行化学清洗并彻底吹洗干净。⑷所有零件应认真进行清洗，重要的油道应按相关的柴油机清洗规范进行严格串洗并封口保护。第二节安装过程中的通用要

4、求一、辅助剂在装配中的使用要求辅助剂在装配中的使用要求如下：⑴有要求的加工贴合面、运动件的轴面、移动滑动面、杆系的活动关节等部位装配时均应涂以润滑剂或防锈剂。⑵紧固件的螺纹部位、配合过紧的销轴类在安装或压入时应涂以防咬合剂，如二硫化钼；为防止污染润滑系统，机器内部螺纹则只涂润滑油；高温部位的紧固件，则应涂高温二硫化钼。⑶双头螺柱种入时应按要求在螺纹部位涂粘接剂。⑷机器上所有与外部密闭的贴合部位、机器内部特殊介质的流通部位，如空冷器、气水分离器等，周边、缸盖高压油泵的双头螺柱根部均应涂密封剂或填充硅胶。⑸O型圈在压入相关件时应涂润滑脂。二、紧固件的旋紧及保险1.液

5、压螺母上紧⑴低速柴油机的专用液压螺母应按图纸及技术要求的规定以液压的方式上紧。⑵根据所属部套的图纸及技术要求的规定确定液压工具、工装和泵压压力。⑶液压螺母与压紧平面应清洁无异物。⑷液压拉伸器油腔内应充分放气。⑸泵压过程应按工艺要求分步骤按顺序交替加压，直至达到规定的压力值。⑹泵压完成后应检查各液压螺母的旋紧角应一致，对于有专门要求的螺栓，如贯穿螺栓等，应检查并记录螺栓的拉伸量。2.普通螺栓上紧⑴普通螺栓上紧应根据图纸或规范的规定按螺纹的规格确定，并按规定的拧紧方式操作：①力矩旋紧方式：根据螺栓规格设定扭力搬手的刻度值，以此力矩将螺栓拧紧。②角度旋紧方式：根据螺栓

6、规格确定旋紧角，按此角度将螺栓拧紧。⑵拧紧时应分步骤按顺序交替进行。3.紧固件保险⑴锁紧钢丝保险：用锁紧钢丝将被保险的螺栓孔以一个或多个的形式锁住，且螺栓应被锁紧于旋紧方向。⑵锁紧铁片保险：用锁紧片在六角螺栓头部折角，铁片另一边与机器固定边折角，将被保险螺栓锁住。折边时应使用垫块，不应直接用锤敲击锁紧片。⑶开口销保险：将螺母按力矩要求上紧，使槽形螺母的开槽与螺柱上的孔对齐，插入开口销后将开口销向螺母两边分开锁紧。⑷锁紧钢丝、锁紧铁片及开口销均只能一次性使用，不允许多次重复使用。4.重要螺栓的紧固重要螺栓上紧力及泵压压力、上紧及锁紧方式，螺栓的拉伸量应通过检验人员

7、认可并统一填入《紧固件装配方式要求表》。三、装配钢印及标记要求为了日后拆装和修理的需要，柴油机装配合格后各部位应根据各缸顺序和配对性质作钢印标识。具体要求如下：1、钢印序号根据机型按以下顺序排例：⑴MANB＆W类型柴油机钢号顺序由自由端起始敲1、2、3…；⑵Sulzer类型柴油机钢号顺序由输出端起始敲1、2、3…。2、各组件钢印标记部位如下：⑴缸盖组件：上平面燃油泵侧敲各缸缸号1、2、3…；⑵活塞组件：下部与十字头结合部位燃油泵侧敲各缸缸号1、2、3…；⑶压缩垫片：对应十字头燃油泵侧，在压缩垫片上平面敲各缸缸号1、2、3…，敲后应修平贴合面；⑷连杆组件：上、下轴

8、承及轴承盖（即十字头轴承