第5讲 能力需求ppt课件.ppt

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第5讲能力需求曾洪鑫2008年4月28日 1、能力需求计划概述能力需求计划是对生产过程中所需要的能力进行核算的计划方法，以确定是否有足够的生产能力来满足生产的需求。能力需求计划用于分析和检验生产计划大纲、主生产计划和物料需求计划的可行性，将生产需求转换成对生产能力的需求，估计可用的能力并确定应采取的措施，以协调生产能力和生产负荷的差距。 能力计划层次体系能力计划名称对应的生产计划计划展望期计划周期计划频度使用计算机资源需求计划生产规划长期季、月每月可用粗能力需求计划主生产计划中长期月需要时用细能力需求计划物料需求计划中期月、周每周用生产能力控制车间作业管理短期周、天每周不用 闭环MRP 2、粗能力计划(RCCP)同主生产计划相伴运行的能力计划是粗能力计划(RCCP)。粗能力计划仅对主生产计划所需的关键生产能力做一粗略的估算，给出一个能力需求的概貌。粗能力计划(RCCP)的处理过程是将成品的生产计划转换成对关键工作中心(WorkCenter，简称WC)的能力需求。RCCP:Rough-cutCapacityPlanning 关键工作中心定义：关键或瓶颈工序(bottleneck)所在的工作中心关键工作中心有时也称为瓶颈工序特点：经常加班，满负荷工作；操作技术要求高，操作工人难以短期获得；使用专用设备，且设备昂贵；受多种限制，如：场地、成本约束； 101010105整体速度＝5关键资源工作中心1工作中心2工作中心3工作中心4能力=8能力=8能力=4能力=8关键工作中心整体能力＝4RCCP只核算关键工作中心的能力 编制粗能力计划，首先要建立资源清单(能力清单)或分时间周期的资源清单。因此，粗能力计划的编制有两种方法：资源清单法分时间周期的资源清单法。粗能力需求计划的编制方法 1.用资源清单法编制粗能力计划的步骤：粗能力需求计划的编制方法步骤：根据MPS中对象的工艺路线，建立关键中心的资源清单；对每一个根据工作中心，分析各个时段上的能力和负荷；根据负荷/能力分布情况，对MPS进行维护。 下图是某产品A对应的产品结构，图中，零件D、G、H、I为外购件，不消耗内部的生产能力，不在能力计划中考虑。实例：资源清单法编制粗能力计划提前期均为一周 产品A的主生产计划周次12345678910主生产计划25252020202030303025实例：资源清单法编制粗能力计划 产品A的工艺路线文件零件号工序号工作中心单件加工时间生产准备时间平均批量单件准备时间单件总时间A10300.090.40200.02000.1100B10250.060.28400.00700.0670C10150.141.60800.02000.160020200.071.10800.01380.0838E10100.110.851000.00850.118520150.260.961000.00960.2696F10100.110.85800.01060.1206实例：资源清单法编制粗能力计划 产品A的工艺路线实例：资源清单法编制粗能力计划工作中心10工作中心15工作中心20工作中心25工作中心30ABCEF0.11000.06700.16000.08380.11850.26960.12060.23910.58960.16760.06700.1100 产品A的能力清单工作中心单件加工时间单件生产准备时间单件总时间100.220.01910.2391150.540.04960.5896200.140.02760.1676250.060.00700.0670300.090.02000.1100合计1.050.12331.1733实例：资源清单法编制粗能力计划 表7-6产品A的能力计划工作中心拖期周次总计123456789103002.752.752.202.202.202.203.303.303.302.752501.681.681.341.341.341.342.172.012.011.682004.194.193.353.353.353.355.035.035.034.1915014.7414.7411.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.741005.985.984.784.784.784.787.177.177.175.98合计029.3429.3423.4623.4623.4623.4635.2035.2035.2029.34287.46周次12345678910主生产计划25252020202030303025 某个关键工作中心负荷图能力可用能力180时区200150100500123567 2.分时间周期的资源清单法用资源清单(能力清单)来编制能力需求计划的方法没有考虑制造提前期，为了克服这一缺点，可以采用分时间周期的资源清单。分时间周期的资源清单法同资源清单法基本类似，差别只在于将各种资源需求分配在对应的一段时间内，称为分时间周期的资源清单。分时间周期的资源清单法编制的关键点如下：画出某类代表产品的工序网络图。计算该产品的分时间周期的能力清单。根据主生产计划和每个产品的能力清单，求出分阶段的能力计划。粗能力需求计划的编制方法 实例：分时间周期的资源清单法RCCP 产品A的分时间周期资源清单工作中心对某一主生产计划数量的相对周期－3－2－1030项目A，工序100.1125项目B，工序100.06720项目C，工序200.167615项目C，工序200.3215项目E，工序200.269610项目E，工序100.195项目F，工序100.12060.589615 单个计划量产生的能力计划工作拖期周次总计中心12345678910303.30252.01205.031517.69103.5553.618合计3.55521.3087.043.30周次12345678910主生产计划25252020202030303025 表7-9用分时间周期资源清单产生的能力计划工作拖期周次总计中心123456789103002.752.752.202.202.202.203.303.303.302.75251.681.681.341.341.341.342.012.012.011.680204.194.193.353.353.353.355.035.035.034.1901529.4811.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.74001014.334.784.784.785.977.177.176.583.0200合计49.6825.1924.0123.4624.6531.7534.1034.6128.109.1702.75287.46 3.能力需求计划RCP能力需求计划CapacityRequirementsPlanning，简称CRP是对物料需求计划所需能力进行核算的一种计划管理方法。物料需求计划的对象是物料，物料是具体的、形象的和可见的；能力需求计划的对象是能力,能力是抽象的，且随工作效率、人员出勤率、设备完好率等而变化。能力需求计划把物料需求转换为能力需求，估计可用的能力并确定应采取的措施，以便协调能力需求和可用能力之间的关系。 闭环MRP 能力需求计划编制用于CRP的输入数据包括：●已下达的车间订单；●MRP计划订单；●工艺路线文件●工作中心文件；●车间日历。1.收集数据 2.编制工序计划编制工序计划有以下步骤：(1)根据订单、工艺路线和工作中心文件计算每道工序的负荷。(2)计算每道工序在每个工作中心上的负荷。(3)计算每道工序的交货日期和开工时间。(4)按时间周期计算每个工作中心的负荷。MRP常用倒序排产方式确定订单下达日期。能力需求计划编制 3.编制负荷图在MRP中能力需求计划运行之后，一般可用负荷图来直观表示能力与负荷的匹配情况。当收集了必要的数据之后，就能够开始处理订单，编制负荷图，分析结果，调整能力。能力需求计划编制 现在仍用前面产品A的产品结构、主生产计划为例来详细说明能力需求计划的编制过程。第一步：分解产品物料需求。利用MRP方法计算产品A的物料分解拆零过程。CRP编制实例 订货政策零件号项目周次12345678910A主计划25252020202030303025LT=1周订货政策：2周净需求量B毛需求25252020202030303025计划接收量38预计可用库存14272200200300250计划投入量38406022LT=2周订货政策：3周净需求量E毛需求38406022计划接收量76预计可用库存55434333550000计划投入量112LT=1周订货政策：固定批量80F毛需求38406055计划接收量预计可用库存2222646424244444696969计划投入量808080LT=2周订货政策：2周净需求量C毛需求50504040404060606050计划接收量72预计可用库存33555400400600500计划投入量7580120110产品A的MRP输出 第二步：编制工作中心能力需求。1.计算每个工作中心上每道工序的负荷2.计算每个工作中心的可用能力3.计算每个工作中心对各负荷的加工天数4.计算每道工序的开工日期和完工日期5.按时间周期计算每个工作中心的负荷 产品A的能力清单工作中心单件加工时间单件生产准备时间单件总时间100.220.01910.2391150.540.04960.5896200.140.02760.1676250.060.00700.0670300.090.02000.1100合计1.050.12331.1733实例：资源清单法编制粗能力计划 零件号工作中心可用能力排队时间(工序前)运输时间(工序后)订单数量(件)能力负荷生产时间(天)A307.2221252.651202.681303.101B257.2221302.561402.681603.881553.581C207.2211756.351806.7011209.5011108.801C157.22117512.128012.8212018.4311017.02E157.22117620.72311230.384107.221111213.172F107.2211809.651产品A制造信息 工序和工序间隔时间排队时间＝ 工作中心文件工作中心工序间隔时间(天)排队时间运输时间30212521201115111011库房-1 零件C计划订单倒序排产图 零件C计划订单倒序排产图 零件C计划订单倒序排产图 零件C计划订单倒序排产图 零件C能力需求表零件号工作中心拖期周次12345678910CWC-20006.3506.7509.5008.8000WC-15012.1012.8018.4017.0000 能力需求计划表零件号工作中心拖期周次12345678910AWC-3002.652.652.202.202.202.203.103.103.102.65BWC-25002.6502.6803.8803.5800CWC-20006.3506.7509.5008.8000WC-15012.1012.8018.4017.0000EWC-15020.7200030.3800000WC-10000013.17000000FWC-1009.650009.6509.65000 工作中心负荷表工作中心拖期周次12345678910WC-3002.652.652.202.202.202.203.103.103.102.65WC-25002.6502.503.8803.5800WC-20006.3506.7509.5008.8000WC-15032.82012.8048.78017.0000WC-1009.6513.179.6509.65000 工作中心15三种不同的能力计划方法拖期周次总工时12345678910能力清单法014.7414.7411.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.74144.45分时间周期能力清单法29.4811.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.7400144.45能力需求计划法032.82012.80048.78017.00000111.10 第三步：编制能力负荷图。当所有订单都编制计划后，就可以产生所有工作中心的负荷图。为了按周期累计工作中心负荷，将每个工作中心的每个订单所需的全部负荷定额工时加在一起，同时按周期累加该工作中心的负荷，最终得到为满足计划生产所需的总设备工时或劳动力工时。负荷直方图反映了负荷和能力的关系。图7-8是工作中心15的负荷图。图顶部的横线表示工作中心的能力，纵向条表示负荷。用图7-8所示的负荷图可以直观地表示工作中心WC-15能力与负荷的匹配情况。 第四步：能力分析与控制。生成了负荷图，并不等于就已经计划了能力需求。为了保证满足生产计划，还要分析上面的结果及设法解决影响能力的问题，以保证有可用能力满足这些计划需求。采用的方法是对比工作中心的负荷和能力。按工作中心比较计划负荷和现有能力，很容易发现能力不平衡的情况。因为：超/欠能力＝能力–总负荷所以，如果能力减去负荷等于负数，则表示能力不足或超负荷；如果能力减去负荷等于0，则表示能力匹配；如果能力减去负荷等于正数，则表示能力多余或低负荷。 粗能力计划和细能力计划比较对比项目区别粗能力计划细能力计划计划时段MPS制定阶段MRP、SFC阶段计划对象关键工作中心所有工作中心负荷计算对象独立需求件相关需求件计划类型长期、规划型短期、执行型工作日历工厂日历工作中心日历计划提前期天数具体时间 能力需求计划和粗能力计划的更细区别项目粗能力计划(RCCP)能力需求计划(CRP)计划阶段MPSMRP，SFC计划对象独立需求件相关需求件主要面向主生产计划车间作业计划计算参照资源清单工艺路线能力对象关键工作中心全部工作中心订单范围计划及确认全部现有库存量不扣除扣除提前期计算提前期偏置准备、加工提前期批量计算因需定量批量规则工作日历企业通用日历工作中心日历