所谓的标准就是实际工作中的总结.doc

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1、所谓的标准就是实际工作中的总结，以下通过学习前辈经验的总结请参考：球铁件不球化或球化不良特征：铸件断口呈灰黑色，力学性能明显偏低，金相检查可发现石墨呈片状，铸件的残余镁量和稀土量太低，这种状况一般是不球化。铸件断口仍呈银灰色，但有分散的灰黑点，力学性能偏低，金相检查可发现小部分石墨呈片状或蠕虫状，铸件的残余镁量和平共处稀土量比政党含量偏低，这种状况一般为球化不良。防止措施：①根据原铁液的含量以及球化剂的镁和稀土含量来决定球化剂的加入量，例如采用W（Mg）在7%-9%，W（RE）在2%-5%的球化剂，处理温度不超过1500℃时，表达式的加入量可供参考，具体加入量应根据各厂的

2、情况作适当调整。②球化处理要确保化剂与铁液有足够的反应时间，一般情况下反应时间在80-100秒为最好。处理好的球铁要尽快浇注。③尽量降低原铁液含量硫量，如使用高碳低硫焦炭，有条件的话可采用脱硫处理，原铁液出铁时要避免出到炉渣（炉渣中硫是铁液的3-4倍）。④严格控制生铁中的反球化元素（如砷、铅，、钛、铝等的含量）。⑤防止铁液氧化，处理球铁时温度要适中，根据铁液化温度的高低，来选择球化剂的化学成分。⑥大断面件应适当降低稀土含量，必要时可加入少量锑中和稀土使用球墨畸变的作用。球化衰退特征：同包铁液浇注的然后件中，前期浇注的球化良好，后期浇注的铸件球化不良，或者不球化。防止措施：

3、①处理好的铁液尽快浇注，铁液表面要覆盖保温材料，避免铁液表面氧化。②确保铁液有足够的残余镁量，厚大断面的球铁件可采用衰退能力较强的球化剂，（钇基生稀土镁球化剂）。石墨漂浮（含开花状石墨）特征：在铸件断口的上表面可见到一层清晰、密集的黑斑，金相检查可发现断面顶部石墨球聚集，聚集层下部有时有连续的或者个别的开花状石墨。石墨漂浮严重削弱球铁的力学性能，使强度、硬度、伸长率和冲击韧度都明显降低。防止措施：①严格控制碳当量，这是解决石墨漂浮的根本途径，一般情况下，碳当量控制在4.3%-4.7%.薄小件偏上限，厚大件偏下限。②加快铸件的冷却速度，在厚大部位处放置冷铁。有时候可加入一些

4、反石墨化元素（如钼）③球化剂的稀土含量不宜太高。1　缩孔缩松1.1影响因素(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于008%。(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，

5、使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。(6)砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。(7)浇冒口及冷

6、铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。1.2　防止措施(1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>39%)；尽量降低磷含量(<008%)；降低残留镁量(<007%)；采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在002%～004%。(2)工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。(3)必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。(4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过25ｍｉｎ，以免产生球化衰退。

7、(5)提高砂型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度。2　夹渣2.1　影响因素(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。(2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在006%以下，当它在009%～0135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。(3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主