磁粉探伤检验操作规程[1]

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1、磁粉探伤检验操作规程1适用范围本检验规程叙述的是使用湿黑磁粉对铁磁性材料表面或近表面裂缝以及其它不连续的一种无损检测。2引用标准、规范ASMEE709-95磁粉检验的标准推荐操作方法、API规范4F，6A，7K，8C，16A，16C。GB11522-1989标准对数视力表、JB/T4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求、JB/T4730.4-2005承压设备无损检测第4部分：磁粉检测、JB/T6063-1992磁粉探伤用磁粉技术条件、JB/T6065-2004无损检测磁粉检测用试片、

2、JB/T8209-1998磁粉探伤机、ASNT-TC-1A无损检测人员的资格鉴定3磁粉检测人员3.1从事承压设备的原材料和零部件等无损检测的人员，应按照《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》和ASNT-TC-1A的要求取得相应无损检测资格。3.2无损检测人员资格级别分为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。3.3磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值

3、为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。3.4无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定每年进行一次视力检查，不得有色盲。4检验设备、器材和材料4.1磁轭式磁粉探伤机磁粉探伤机设备在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭至少应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力；检验周期为6个月一次。4.1磁悬液磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要重新进行清洗，或添加更多的磁粉，或添加更多的润湿剂。4.2退

4、磁装置退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或等于0.3mT（240A/m）4.3辅助设备磁场强度计标准试片A1型和磁场指示器磁悬液浓度沉淀管2~10倍放大镜5被检工件表面的准备清洁被检工件的表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，清理被检工件表面残留涂层。6检测操作程序及工艺6.1用磁悬液浓度沉淀管测量磁粉浓度，沉淀浓度范围为：1.2～2.4mL/100mL。6.2检验工件表面上的可见光强度最小为100英尺烛光（1000lx）。另外

5、要保持检查场所没有起干扰作用的杂物。6.3用磁场强度计测量磁场强度的大小在30~60C范围时，（2.1~4.8kAm）为恰当的磁场强度。6.4用标准试片检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能6.4.1选用A1－30/100型标准试片，试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。6.4.2将试片人工缺陷的面朝下，用透明胶带将其平整的粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。6.1.1用连续磁化的方法检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，保证试片表面显示能代表伤深度30%的清晰的磁

6、粉痕迹。6.2施加磁粉和磁化6.2.1磁悬液每次施加前要充分搅匀。6.2.2采用手动喷涂施加、连续检测的方法进行，即被检工件的磁化、施加磁粉以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1s~3s，停止施加磁悬液至少1s后方可停止磁化。6.2.3喷涂磁悬液时不应使检测面上磁悬液的流速过快。6.2.4磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。6.2.5为保证磁化效果同一检测面同一方向上至少反复磁化两次。6.2.6同一检测面应至少两个方向磁化，两次磁化两磁极连线的夹角尽量保持90°

7、，使在检测面所有可能的方向上能显示缺陷的迹象。6.2.7检测应有足够的覆盖以保证被检工件100%检验。6.2.8将磁场指示器放到检测面的范围内，磁化的同时核实磁场的强度和磁场方向。6.3磁痕的观察和记录6.3.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。6.3.2除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。6.3.3辨认细小磁痕时应用2~10倍放大镜进行观察。6.3.4磁痕显示记录采用照相的方式记录，并在相片上标示。6.4磁痕的分类6.4.1磁痕显示分为相关显

8、示、非相关显示和伪显示。6.4.2长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长度与宽度之比不大于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。6.4.3缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理。其他按纵向缺陷处理。6.5工件的退磁，工件可使用交流电磁轭进行局部退磁或采用缠绕线圈分段退磁，工件的退磁效果一般用磁场强度计测定，不大于0.3mT（240A/m）。4检测结果的评定和质量等级分类7.1不允许存在任何裂纹和白点；7