板材冲压吨位计算,正确的下模间隙.docx

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1、数控冲床1.计算数控冲床、数控转塔冲床冲压吨位：（无斜刃口冲芯）公式：冲床冲压力计算公式P=k*l*t*Г◆冲芯周长（mm）◆K为系数，一般取1.3◆板材厚度（mm）◆材料的剪切强度{抗剪强度Г（一般取400Mpa）}◆冲切力(mm)◆如果换算成公吨：用KN/9.81◆冲芯周长----任何形状的各个边长总长◆材料厚度----指冲芯要冲孔穿透的板材的厚度◆材料的剪切强度----板材的物理性质，由板材的材质所决定，可在材料手册中查到。常见的剪切强度如下：材料剪切强度（KN/mm2）抗剪强度Гu(MPa)铝5052H320.1724黄铜0.2413低碳钢0.3447不锈钢0.5171在3

2、mm厚的低碳钢板材上冲孔，形状方形，边长20mm充芯周长=80mm材料厚度=3mm剪切强度=0.3447KN/mm2计算：p=80*3*0.3447=82.73KN82.73KN/9.81=8.43吨2.数控冲床、数控转塔冲床下模间隙数控冲床、数控转塔冲床下模间隙是指当充芯进入下模时，冲芯和下模之间的距离，通常是指的总间隙数控冲床、数控转塔冲床使用正确的下模间隙的必要性◆延长模具寿命◆退料效果好◆产生的毛刺小◆可得到更干净整齐的孔◆减小粘料的可能◆工件平整◆孔的位置更准确◆冲孔所需要的冲切力最小3、数控冲床、数控转塔冲床模具最佳间隙可使剪切裂缝接合，冲切力均衡，冲切质量好，模具寿命

3、长推荐的下模间隙表（见后附表1）4、数控冲床、数控转塔冲床间隙太小的危害出现二次剪切，冲切力增大，缩短模具寿命。5、我们推荐的数控冲床、数控转塔冲床下模间隙◆下模间隙同材料厚度的百分比：◆最小间隙寿命15%◆最佳间隙20—25%◆长寿命间隙30%◆重载型模具间隙30%数控冲床、数控转塔冲床推荐的下模间隙表材料厚度（mm）铝板总间隙（mm）低碳钢总间隙（mm）不锈钢总间隙（mm）10.150.20.21.50.230.30.420.30.40.530.60.750.940.801.001.2051.001.251.756.351.602.002.22断裂面面积：A=πdt（冲圆）=边

4、长1*边长2*t（冲方形）冲剪应力F≥AГu数控转塔冲床模具的使用和维护一、保证最佳的模具间隙　　模具间隙与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。　　通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。　　当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大

5、会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。　　模具以最佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力最小，冲孔的毛刺也很小。二、适时刃磨可有效延长模具的使用寿命　　如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约0．10mm的圆弧时，就要刃磨了。　　实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。　　除了知道模具何时刃磨之外，掌握正确的刃磨方法尤其重要。模具刃磨规程如下：　　1)刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内

6、，每次磨削量为0．03~0．05mm，重复磨削直至冲头锋利，最大磨削量一般为0．1~0．3mm。2)使用烧结氧化铝砂轮，硬度D~J，磨粒大小46~60，最好选适用于高速钢磨削的砂轮。3)当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。　　4)砂轮向下进刀量0．03~0．08mm，横向进给量0．13~0．25mm，横向进给速率2．5~3．8m/min。　　5)刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径0．03~0．05mm的圆角，可以防止刃口崩裂。　　6)冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。三、消除和减少粘料的方法　　由于冲压时

7、的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面，导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动的方向相同，这样光后会避免进一步粘料的产生。不要用粗纱布等打磨，以免冲头表面更粗糙，更容易出现粘料。　　合理的模具间隙、良好的冲压工艺，以及必要的板料润滑，都会减少粘料的产生。防止过热，一般采用润滑的方式，这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹，可采取以下方法：　　交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压，可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。　　将过热模具停歇