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1、测试工位改善建议书为了使工位更加的人性化，工位操作更科学、高效能、产值最大化，经过对工位的实际数据,对产线目前存在的问题与缺陷,提出以下几点建议。备注：以下数据都是经过实地测量后得出的结果一：目前工位上存在的问题有以下几点：1.工位操作员在工位操作起来于机架之间行走的时间浪费太多,节省时间加快步伐会使工位操作员体力流失快,易疲劳.与现在公司的节省人力物力不符合.工位不人性化2.工位一共6个机架,所有的设备均是6套,这里主要是针对显示器,一台显示器不管怎么样都需要几百元RMB那么6个显示器就要几千块RMB其实只要两台显示器就可以了,这对于公司
2、物品资源是一种浪费,因为现在无论是生产也好,还是生产的方式也好,提倡科学化,而工位上实用如此多的设备.更多的是不科学化.而这种不科学化会带来相应的几个连锁反应,也会产生不同的不科学化效应.（下面会说明）3.在正常生产的时候,工位操作员对于6个机架的操作理论上是可以正常进行的,但是由于工位机架分散,测试工位操作员来回奔走于各个机架之间,体力会有一定的流失但是还是可以操作过来,只需要掌控好节奏,有规律的进行操作,是可以完成的（没有坏机的情况）但是如果一但出现坏机。那么首先一点就是测试工位操作员首先会根据机器报错的提示对机器进行检查,看机器是否是
3、因为组装不到位,或者是因为线材没有插到位而引起的机器故障,而其他5个机架还是在正常测试,如果其他5个机架的产品机器是正常的,那操作员又要检查坏机,那么就会加快操作员在机架之间来回走动的频率,使操作员的体力迅速流失,从而出现的反应就是,慢慢的对于机架的控制达不到最佳的效果,慢慢变为5个4个最后保守的3个.导致Backlog!①操作员如果先检查机器,再进行其他机架的测试,那很有可能会造成例如操作超时,操作超时有的时候要把机器重新测试,那么就会浪费生产的时间,还有一种可能就是,在以后的新产品当中我们都不知道超时操作会不会带来新产品的报错,对于未知
4、的领域我个人认为我们应该要先防范于未然.针对这一点,得出来的结果就是目前的机架设计,并没有让我们达到高效能化,还有改善的空间。⒋目前工位操作上面根据实际测试数据的结果,一个小时能生产的机器分两大类,有Scanner与无Scanner.①有Scanner的产品一个小时4机架测试数据的平均产量只有6-8台左右,离计划要求是有差距的。②无Scanner的产品一个小时4机架测试数据的平均产量只有8-10台左右,同样与计划有差距.第四点就是产能没有尽量最大化.以上是对工位问题做出描述
