液压与气压传动-习题.doc

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1、第一章1-1答：①动力元件—机械能转化成压力能；②执行元件—压力能转化成机械能；③液压介质—能量传递的载体；④控制元件—介质流动的压力、流量及方向进行控制的元件；⑤辅助元件—除了以上元件外，都叫辅助元件。1-2答：与其他相比，优点：①无级调速；②功率重量比大；③大功率时响应快；④易于实现自动化；⑤易于过载保护；⑥标准通用化；⑦布置灵活；⑧热量被油液带走。缺点：①泄漏，传动比不严格；②效率低；③温度及污染敏感；④造价高，需要单独泵源；⑤故障排查困难；1-3答：相同点：都以液体作为传动介质；不同点：液力传动—机械能转

2、化成动能；液压传动—机械能转化成压力能。1-4答：规定①只表示职能，连接先后次序，不表示具体结构，参数及安装位置；②油液流动方向以箭头表示，双向可逆；③元件画静止位置或中间零位置第一章2-1答：工作压力取决于外负载的大小及管路的压力损失，与泵流量无关。工作压力—液压泵实际工作时的输出压力；额定压力—液压泵正常条件下，长期工作时的最高压力。额定压力>工作压力。2-2答：排量—泵每转一圈，排出的液体体积。理论流量—不考虑泄漏时，泵单位时间内排出的液体体积。实际流量—实际工况下，泵单位时间内排出的液体体积。关系：理论流

3、量=排量*转速；实际流量=排量*转速*容积效率。2-3答：能量损失为容积损失与摩擦损失。容积损失—高压腔泄漏，油液压缩性，吸空(吸油阻力大，粘度大，转速高)引起的油液不能充满密封工作腔；摩擦损失—机械摩擦及液体粘性摩擦引起的。2-4答：拐点压力之前，为低压、大流量工况，对应设备的快进状态；拐点压力之后，对应高压、小流量工况，对应设备的工进状态。能够自动实现设备的快进、工进状态切换。泵的限定压力由调节螺钉来调节；最大流量由最大流量调节螺钉来调节调节调节螺钉时，泵的拐点压力将在PQ曲线上左右移动；调节最大流量调节螺钉

4、时，泵的流量将改变。2-5答：柱塞泵的关键摩擦副为柱塞与柱塞孔间，为轴孔配合，加工精度高，泄漏少，因此可以适合高压场合。2-6答：齿轮泵高压化需要解决泄漏及径向不平衡力问题。泄漏：轴向泄漏，采用浮动侧板，浮动轴套及弹性侧板方式补偿；径向泄漏，一般不考虑；啮合泄漏，不考虑。径向不平衡力：提高轴承强度，合理设计齿轮参数，以及减小齿頂圆上径向力(扩大吸入角，扩大压出角，开平衡槽)2-7答：叶片泵原则上正反转可以实现油液反流，但是由于叶片泵出口位置侧板进行补偿，叶片存在前倾与后倾角度，所以不能实现正反转。2-8答：提高双

5、作用叶片泵压力方法：端面间隙补偿减小吸油区叶片对定子曲线的压力，也能解除双作用叶片泵的压力限制：薄叶片结构，双叶片结构，子母叶片结构，柱销叶片结构，阶梯叶片结构，弹簧叶片结构。2-9答：齿轮泵优点：结构简单，制造方便，价格低廉，体积小，质量轻，自吸性能好，油液不敏感，可靠度高；缺点：压力低，脉动大，振动大，噪声大，排量不可调。场合：低压，定量，脉动要求低，环境差的场合。叶片泵优点：流量均匀，脉动小，噪声小，振动小，工作平稳。缺点：自吸性能不好，油液敏感，结构复杂，制造工艺要求比较高。场合：应用较广泛。柱塞泵优点：

6、容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统；缺点：结构复杂，材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。场合：高压，变量场合。螺杆泵优点：脉动小，无困油，噪声小，振动小，效率高，寿命长，转速高，结构简单，自吸性能最好，工作可靠，油液污染不敏感。缺点：流量小，价格贵，加工精度高。场合：静压机床领域。2-10答：(1)额定流量Pn=pn×qn；(2)容积效率ηv=总效率η/机械效率ηm；实际流量q=额定理论流量qn×容积效率ηv；泄漏Δq=额定流量qn-实际流量q。2-11答：排量V=2πm2z

7、b理论流量qn=排量V×转速n；容积效率ηv=实际流量q/理论流量qn；2-12答：（1）排量V=空载流量q0/转速n0；（2）转速n=1420时，理论流量qn=排量*转速n；容积效率ηv=实际流量q/理论流量qn；总效率η=实际流量q*压力p/输入功率。2-13答：（1）排量V=πd2Dz（tanα）/4；理论流量qn=排量V×转速n；（2）实际流量q=理论流量qn×容积效率ηv；（3）总效率η=容积效率ηv×机械效率ηm；理论功率Pn=理论流量qn×压力p；实际输入功率=理论功率Pn/总效率η；第三章3-1答

8、：活塞杆液压缸分别双活塞杆液压缸及单活塞杆液压缸。双活塞杆液压缸用于往返速度及输出力相等的工况；而但活塞杆液压缸可以选择无杆腔进油、有杆腔进油及差动连接进油方式，来实现三种不同的运动速度及输出力的工况。3-2答：无杆腔进油，F=πD2p1ηm/4；v=4qηv/π/D2；有杆腔进油，F=π(D2-d2)p1ηm/4；v=4qηv/π/(D2-d2)；差动连接，F=πd2p