石灰石加入对锅炉效率的分析.doc

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1、石灰石加入对锅炉效率的分析五月份共计燃煤量为T，燃煤中含全硫平均值为0.9%，煤的平均热值为4221.377大卡。煤厂共加入大颗粒石灰石9912T，炉前石灰石粉共用11839.44T。钙硫摩尔比为3.5。#1、#2炉SO2排放量仍频繁超标，脱硫效率大约在80%左右。一、根据燃煤量和含硫量计算出脱硫所需的CaCO3：BCaCO3=(100/32)×(Ca/S)×(Sar/100)×Bj   kg/h(根据东锅说明书计算我厂的Ca/S比为2.5)再将五月份数据（Ca/S比为2.5时）代入上式中得出所需石灰石量为14312.953T.也就是说理论上加入14312.953T石灰石可将燃煤

2、中含0.9%硫份全部脱出。我厂五月份实际炉前石灰石输送系统及煤厂共加入石灰石21751.44T，比理论计算所加入量多出7438.487T.二、未反应的CaO转入到灰渣中所损失的热量（分为两部分）添加石灰石脱硫的热化学反应包括CaCO3煅烧的吸热反应和硫酸盐化反应的放热反应两部分，其热化学反应方程式如下：　CaCO3——→CaO+CO2-1830KJ/kgCaCO3（吸热）CaO+SO2+1/2O2——→CaSO4+15141KJ/kgS（放热）1.我厂实际比理论多加入的石灰石分解成CaO所需吸收的热量为：7438.487×1830=13.612×106KJ/kg拆算成耗煤量为：1

3、3.612×106/4221.377×4.1868=770.19T2.根据SO2排放量上看实际脱硫效率只有80%,石灰石分解的CaO只有80%反应进行脱硫,还有生成20%的CaO也未反应进入灰渣中.按照理论脱硫所需石灰石分解成20%CaO所需吸收的热量为:14312.953×1830×20%=5.24×106KJ/kg拆算成耗煤量为：5.24×106/4221.377×4.1868=296.48T3.因未反应的CaO造成吸收热量损失共影响耗煤量：770.19T+296.48T=1066.67T三、由于过多的加入石灰石（未反应CaO）造成排渣量较大，锅炉排出的炉渣仍具有相当高的温度

4、，因而热损失较高。锅炉的灰渣物理热损失升高，进一步造成锅炉效率下降。四、建议及总结：建议：1、定期对飞灰及底渣中含CaO进行化验，以便确定加入石灰石的用量，进行经济性调整。2、环保局来检查时，针对目前炉前出力不足，燃煤中掺配不及时的情况，是否考虑检查期间在锅炉启动床料仓加入细石灰石粉进行脱硫，在#1炉上次中心筒脱落时，曾在启动床料仓加入过石灰石粉，脱硫效果较好，SO2反应较快。3、降低大颗粒石灰石粒径并进行掺烧试验，较大粒径的石灰石加入较差的煤质中时，可能会出现床压较高来不及反应就被出炉外.较细的石灰石表面积大反应较快,有利于脱硫。4、加强对石灰石厂家中含CaO量的监督，CaO含

5、量较少时,其它杂质多,随炉渣排出,也会造成灰渣物理热损失升高。在环保局未来我厂检查时，钙硫摩尔比应控制在2.5左右，保证锅炉效率。过多的提高钙硫比，这样做虽然提高了脱硫效率，但掺入的石灰石中有1/3（甚至更多）部分是不与SO2反应的，而是在燃烧受热分解后，以CaO的形式存在于灰渣之中。而在另一部分石灰石中，由于脱硫效率只有80％，因而也有20％的石灰石没有与SO2反应。所掺入的石灰石有大部分不与SO2反应而是以CaO的形式转入到灰渣中。造成锅炉效率下降。