热镀锌与热喷锌工艺比较

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1、喷锌、喷铝工艺与同类工艺性能比较(热镀锌工艺)(摘自上海有色金属网)1、热镀锌工艺预处理采用酸洗、磷化工艺,工件表面会有酸、碱液的残余物,留下了腐蚀的隐患,使热镀锌层容易产生脱落。喷锌、喷铝工艺预处理采用喷砂工艺,故工件表面非常清洁毛糙,表面喷锌、喷铝后不会产生由内向外的腐蚀,从而不会产生锌层脱落现象。2、热镀锌工艺有一定的温度,约440℃左右,故工件热镀后会产生变形;而喷锌、喷铝工艺喷涂时的温度很低,工件表面温度<80℃,因此工件不变形。3、采用热镀锌工艺,工件受镀槽长×宽×高的限制;而采用喷锌、

2、喷铝工艺则工件没有限制。4、采用热镀锌工艺,还存在现场修补问题。现场安装时焊缝、装卸、运输过程中的损坏,修补只能采用油漆,从而产生工艺突破口。如采用喷锌、喷铝工艺,则现场可采用喷锌、喷铝的方法进行修补,避免产生工艺突破口。5、由于热镀锌工艺的预处理采用酸洗、磷化,故工件表面没有毛糙度、涂层结合力较差。而喷锌、喷铝工艺的预处理采用喷砂,Sa≥2。5级,故工件表面有毛糙度,涂层结合力较好。抗拉强度≥0。6kg/mm2。6、热镀锌工艺对水质污染十分严重,环保问题非常突出。所以热喷锌、喷铝工艺在来越广泛。钢

3、结构表面防腐应用将越广泛。热喷锌与浸热镀锌工艺性能和价格分析比较(摘自世界废料网)一、热喷锌涂层和浸镀锌镀层与钢铁基体结合力大小的比较  热喷锌工艺钢铁基体采用喷砂除锈,基体表面具有一定的粗糙度(达40~60um),使得基体表面电化活化能力增加,大部分锌涂层以金属键的形式与钢铁基体表面结合。浸镀锌工艺钢铁基体采用酸洗除锈,基体表面较光滑,而钢铁基体表面还将残留有害离子,影响镀层与基体结合力。理论研究表明,涂层或镀层与基体结合力与基体表面粗糙度成正比。拉力实验证明,相同厚度的热喷锌涂层与钢铁基体的结合

4、力比浸镀锌镀层与钢铁基体结合力要高许多。因此,实际应用中的热喷锌涂层耐磨和耐冲刷性要好于浸镀锌镀层许多。  二、二者外观色泽的比较  第一、由于浸镀锌工艺参数不易控制(酸液浓度、酸液温度、酸洗时间、镀槽温度、浸镀时间)而造成每批不同部位、批与批外观色泽的不一致,形成色差。  第二,对于管状或死角的钢铁结构由于酸洗后水洗不充分,造成镀锌后的“流泪”现象(即残留的酸遇水与锌层和钢铁基体起反应,生成的反应物),形成色斑。再者,有时酸洗时间不够,除锈效果不好,造成的锌镀层的跷起和开裂。上述情况,不但严重影响

5、钢铁结构镀层的美观性,而且亦严重影响其对钢铁基体的防护效果。对于热喷锌而言,由于工艺科学合理,工艺参数易于控制,一般不存在上述现象。  三、两种技术镀层厚度均匀性的比较  由于浸镀锌镀槽温度不易控制,镀锌层易流挂,镀层薄厚不均匀,镀层厚度不能人为控制,同时还能引起架构变形。而热喷锌涂层厚度、均匀性可人为调节,根据环境腐蚀程度,调整锌涂层厚度。四、两种技术对钢结构内部应力的影响  浸镀锌由于镀液温度高,易使钢结构变形,产生内部应力,影响其使用性能。热喷锌是锌液通过空气冷却后直接喷到钢铁基体表面,对钢铁

6、结构内部力学性能基本没有影响。  五、两种技术防腐性能的比较  热喷锌由于喷涂后采取涂料封闭,采取锌层与涂料的保护系统。荷兰的研究表明:复合系统的耐久性比单独锌层和单独涂料层耐久性之和高出50~130%,这种效应称之为最佳协同作用(syncrgy-effect)或所谓的2+2=5效应。另外,热喷锌工艺可根据现场腐蚀环境的大小来调整锌层的厚度,而浸镀一镀定型,锌层厚度不能再增加,对较恶劣的腐蚀环境不适应。因此,从对钢铁基体的防护效果来看,热喷锌要好于浸镀锌。  六、两种技术对现场安装的影响  浸镀锌构

7、件在运输过程中和安装焊接过程中,镀层易被损坏,损害的镀层无法修补,有时安装公司采用防腐漆一抹了之,严重影响了整个工艺对钢铁基体的防护效果和防护年限,给工程留下隐患。而热喷锌在现场安装过程中施工,则没有这种情况。    七、两种技术经济性能比较  浸镀锌一般要由专业浸镀厂进行处理,热喷锌工艺一般现场施工,二者造价相差不多,浸镀锌工艺加上运输装卸费有时费用比热喷锌还要高。综上所述,钢结构长效防腐采用热喷涂(Al或Zn)技术工艺在社会和经济效益两方面均具有巨大优势。近年来,我国在大型钢结构长效防腐方面已逐

8、渐用热喷涂工艺取代热浸镀工艺,作为新技术热喷涂技术是九五和十五期间国家重点推广技术。但对于小型钢构件和金属网架不易喷砂除锈,而且在喷锌时锌消耗量较大,因此在一些小型钢构件和金属网架方面浸镀锌仍具有一定的市场,这是勿庸置疑的。钢结构热喷锌铝及其复合涂层(摘自天逸化工网站)1、热喷锌、喷铝热喷锌、喷铝技术是采用燃烧火焰、电弧等离子弧等作为热源,将喷涂材料加热到塑态和熔融状态,同时再高速气流的加速作用下,使材料呈雾化的颗粒束冲击到经过预处理的集体表面上,随之激冷并不断层积二

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