热镀锌与热喷锌工艺比较

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1、喷锌、喷铝工艺与同类工艺性能比较(热镀锌工艺)（摘自上海有色金属网）1、热镀锌工艺预处理采用酸洗、磷化工艺，工件表面会有酸、碱液的残余物，留下了腐蚀的隐患，使热镀锌层容易产生脱落。喷锌、喷铝工艺预处理采用喷砂工艺，故工件表面非常清洁毛糙，表面喷锌、喷铝后不会产生由内向外的腐蚀，从而不会产生锌层脱落现象。2、热镀锌工艺有一定的温度，约440℃左右，故工件热镀后会产生变形;而喷锌、喷铝工艺喷涂时的温度很低，工件表面温度＜80℃，因此工件不变形。3、采用热镀锌工艺，工件受镀槽长×宽×高的限制;而采用喷锌、

2、喷铝工艺则工件没有限制。4、采用热镀锌工艺，还存在现场修补问题。现场安装时焊缝、装卸、运输过程中的损坏，修补只能采用油漆，从而产生工艺突破口。如采用喷锌、喷铝工艺，则现场可采用喷锌、喷铝的方法进行修补，避免产生工艺突破口。5、由于热镀锌工艺的预处理采用酸洗、磷化，故工件表面没有毛糙度、涂层结合力较差。而喷锌、喷铝工艺的预处理采用喷砂，Sa≥2。5级，故工件表面有毛糙度，涂层结合力较好。抗拉强度≥0。6kg/mm2。6、热镀锌工艺对水质污染十分严重，环保问题非常突出。所以热喷锌、喷铝工艺在来越广泛。钢

3、结构表面防腐应用将越广泛。热喷锌与浸热镀锌工艺性能和价格分析比较（摘自世界废料网）一、热喷锌涂层和浸镀锌镀层与钢铁基体结合力大小的比较　　热喷锌工艺钢铁基体采用喷砂除锈，基体表面具有一定的粗糙度（达40~60um），使得基体表面电化活化能力增加，大部分锌涂层以金属键的形式与钢铁基体表面结合。浸镀锌工艺钢铁基体采用酸洗除锈，基体表面较光滑，而钢铁基体表面还将残留有害离子，影响镀层与基体结合力。理论研究表明，涂层或镀层与基体结合力与基体表面粗糙度成正比。拉力实验证明，相同厚度的热喷锌涂层与钢铁基体的结合

4、力比浸镀锌镀层与钢铁基体结合力要高许多。因此，实际应用中的热喷锌涂层耐磨和耐冲刷性要好于浸镀锌镀层许多。　　二、二者外观色泽的比较　　第一、由于浸镀锌工艺参数不易控制（酸液浓度、酸液温度、酸洗时间、镀槽温度、浸镀时间）而造成每批不同部位、批与批外观色泽的不一致，形成色差。　　第二，对于管状或死角的钢铁结构由于酸洗后水洗不充分，造成镀锌后的“流泪”现象（即残留的酸遇水与锌层和钢铁基体起反应，生成的反应物），形成色斑。再者，有时酸洗时间不够，除锈效果不好，造成的锌镀层的跷起和开裂。上述情况，不但严重影响

5、钢铁结构镀层的美观性，而且亦严重影响其对钢铁基体的防护效果。对于热喷锌而言，由于工艺科学合理，工艺参数易于控制，一般不存在上述现象。　　三、两种技术镀层厚度均匀性的比较　　由于浸镀锌镀槽温度不易控制，镀锌层易流挂，镀层薄厚不均匀，镀层厚度不能人为控制，同时还能引起架构变形。而热喷锌涂层厚度、均匀性可人为调节，根据环境腐蚀程度，调整锌涂层厚度。四、两种技术对钢结构内部应力的影响　　浸镀锌由于镀液温度高，易使钢结构变形，产生内部应力，影响其使用性能。热喷锌是锌液通过空气冷却后直接喷到钢铁基体表面，对钢铁

6、结构内部力学性能基本没有影响。　　五、两种技术防腐性能的比较　　热喷锌由于喷涂后采取涂料封闭，采取锌层与涂料的保护系统。荷兰的研究表明：复合系统的耐久性比单独锌层和单独涂料层耐久性之和高出50~130%，这种效应称之为最佳协同作用（syncrgy-effect）或所谓的2+2＝5效应。另外，热喷锌工艺可根据现场腐蚀环境的大小来调整锌层的厚度，而浸镀一镀定型，锌层厚度不能再增加，对较恶劣的腐蚀环境不适应。因此，从对钢铁基体的防护效果来看，热喷锌要好于浸镀锌。　　六、两种技术对现场安装的影响　　浸镀锌构

7、件在运输过程中和安装焊接过程中，镀层易被损坏，损害的镀层无法修补，有时安装公司采用防腐漆一抹了之，严重影响了整个工艺对钢铁基体的防护效果和防护年限，给工程留下隐患。而热喷锌在现场安装过程中施工，则没有这种情况。　　　　七、两种技术经济性能比较　　浸镀锌一般要由专业浸镀厂进行处理，热喷锌工艺一般现场施工，二者造价相差不多，浸镀锌工艺加上运输装卸费有时费用比热喷锌还要高。综上所述，钢结构长效防腐采用热喷涂（Al或Zn）技术工艺在社会和经济效益两方面均具有巨大优势。近年来，我国在大型钢结构长效防腐方面已逐

8、渐用热喷涂工艺取代热浸镀工艺，作为新技术热喷涂技术是九五和十五期间国家重点推广技术。但对于小型钢构件和金属网架不易喷砂除锈，而且在喷锌时锌消耗量较大，因此在一些小型钢构件和金属网架方面浸镀锌仍具有一定的市场，这是勿庸置疑的。钢结构热喷锌铝及其复合涂层（摘自天逸化工网站）1、热喷锌、喷铝热喷锌、喷铝技术是采用燃烧火焰、电弧等离子弧等作为热源，将喷涂材料加热到塑态和熔融状态，同时再高速气流的加速作用下，使材料呈雾化的颗粒束冲击到经过预处理的集体表面上，随之激冷并不断层积二