内螺纹的加工方法【干货技巧】.docx

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1、内螺纹的加工方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.内螺纹加工方法大汇总，不容错过！分析评估和合理选用不同的内螺纹加工方法，可以帮助零件制造商高效而经济地加工出高质量螺纹孔。本文整理了内螺纹的五种主要加工方法：攻丝、车削、铣削、磨削和挤压成形的优势与劣势，供大家参考！一、内螺纹加工方法之攻丝对于许多螺纹

2、加工，攻丝是一种有效而常用的加工方法，其通常具有最低的初始成本，但从总体上看经济性并不一定最好。攻丝作为一种连续切削工艺，工件材料由顺序排列的切削刃依次切除，通过一次走刀即可获得最终螺纹尺寸。丝锥按照螺纹的大径、小径和中径尺寸专门生产，由于丝锥必须在一次走刀的同时完成粗、精加工，因此必须有效地排出大量切屑，并可能产生过大的压力，从而导致螺纹质量出现问题或造成丝锥损坏。攻丝加工时，切屑控制是一个不容忽视的大问题，尤其在加工硬度较低、粘性较大、易产生长条形切屑的工件材料时。这些条状切屑有可能围绕丝锥形成鸟巢状切屑团或积聚在排

3、屑槽中，导致丝锥在孔中折断。铝、碳钢和300系列不锈钢通常是切屑控制方面最具挑战性的工件材料。丝锥可以加工硬度低于HRC50的几乎任何工件材料，一些刀具制造商提供的丝锥甚至可以加工硬度高达HRC65的工件材料。孔径是另一个需要考虑的因素。大多数最终用户只能对直径小于16mm的螺孔进行攻丝加工，如果孔径超过16mm，就会面临机床是否有足够大的功率来转动丝锥的问题。当螺孔直径小于6.35mm时，由于容屑空间有限，加上小直径丝锥强度较低，攻丝加工也很容易出问题。此外，丝锥能加工的内螺纹长度通常可达到其直径的3倍以上。对于深孔螺

4、纹而言，丝锥的加工速度往往比单齿螺纹铣刀更快。只要能成功地将切屑排出孔外，就可以对深度在丝锥设计允许范围内的螺孔进行攻丝加工。由于直径和螺距是固定不变的，因此一支丝锥不能加工不同规格的螺孔。此外，由于攻丝时丝锥与孔壁的接触面积较大，并会产生很大的切削力，因此丝锥有可能折断并卡死在孔中，从而造成工件报废。为了有效完成加工，攻丝对润滑剂也有很高的要求。二、内螺纹加工方法之车削加工内螺纹的另一种方式是在多轴机床或车床上，用可转位刀片式或整体式小型镗刀车削螺纹。这种加工既可以使用单齿刀片，也可以使用多齿刀片。多齿刀片的每个切削刃

5、上都有多个刀齿，每一个后续刀齿都比前一个刀齿的切削深度更大。使用多齿刀片可以减少完成螺纹加工所需的走刀次数。不过，多齿刀片价格较贵，因此对大批量生产比较有利，而在小批量加工中则不具有优势。用整体式镗刀也能车削内螺纹。用单齿刀具车削螺纹时，用户可以采用完整牙型或部分牙型刀片（多齿刀片只有完整牙型），完整牙型刀片能加工出完整的螺纹牙型，包括牙顶（刀片能切削螺纹小径）。采用这种刀片加工时，每种螺距都需要一个单独的刀片。与部分牙型刀片相比，完整牙型刀片能以更少的走刀次数加工出强度和精度更高的螺纹，这是因为该刀片可以同时加工出螺纹

6、的大径、小径和中径。部分牙型刀片车削出的螺纹没有牙顶（它不能切削螺纹小径），部分牙型刀片只有一个刀齿，因此采用不同的切入深度就能加工出不同螺距的螺纹。这种螺纹具有非常尖的牙顶圆弧，因此会降低粗牙螺纹的强度，而且加工时间耗费更长。用可转位刀具车削螺纹的加工尺寸范围很宽，从最大直径到小至6mm的螺孔都能加工。直径6mm以下的螺孔需要用整体硬质合金刀具加工，其可加工的最小孔径可达1.25mm左右。对于大直径孔，Vargus公司曾在一台服役期约为100年的立式转塔车床上加工过直径达0.9m的大型螺孔，而除车削外，没有其他方法能加

7、工这种大孔螺纹。这种老式机床没有螺旋插补功能。采用钢制刀柄的螺纹车刀适合加工深度不超过3倍孔径的螺孔，而采用硬质合金刀柄的螺纹车刀可以加工深度为4-5倍孔径的螺孔。螺纹车削还可以加工各种工件材料，可在硬度达HRC50的工件或高温合金（如Hastelloy合金和Inconel合金）上车削螺纹。不过，由于这些材料硬度高、磨蚀性强，会缩短刀具寿命。在内螺纹车削加工中，切屑控制至关重要，车削盲孔螺纹时尤其如此。用户可利用刀片几何槽型来控制切屑，采用横切进给法（包括径向横切进给、牙侧横切进给、牙侧改进横切进给或牙侧交替横切进给）或

8、反向螺旋法（螺纹形成方向远离而不是朝向主轴）帮助排屑。采用何种横切进给法取决于加工条件，但在大多数情况下，采用修形牙侧径向横切进给有益无害，因此可将其作为默认的首选项。但在几乎所有的机床上，如果不改变加工程序中的某个参数，就会以径向横切进给方式进行加工。三、内螺纹加工方法之铣削螺纹铣刀采用螺旋插补方式来切削内螺纹和外