很好的镀铬方面的资料

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1、硬铬是属于微裂纹铬，它本身有很多微小的裂纹，直达基体，时间长了，如果不做防护的话，它就会生锈。解决的办法是，在布轮上打上抛光皂抛光封闭，就可以了。镀铬层生锈   铬在电化序中虽比铁负，但有很强的钝化性能，在大气中铬层表面容易形成钝化膜，钝化后钝化膜的表面电位立即变正，电极行为相当于银，故铁上镀铬层属阴极性镀层。与其他阴极性镀层一样，只有当镀层致密无孔隙时才能对基体有保护作用。而铬镀层的致命弱点便是存在孔隙和裂纹，且铬层的脆性又较大，当局部处受到压缩或冲击时，镀层极容易发生裂纹。在这种情况下，钢铁基体遇到潮湿天气中的水分即会通过铬层孔隙，渗到基体金属表

2、面，使铬、铁电偶形成一个微电池，这时铬、铁电偶中的铁实际电位比铬负，从而作为阳极腐蚀，腐蚀产物即是铁锈，并通过铬的孔隙溢出表面，形成泛点，随着时间的延续，泛点不断扩大、增多，结果遍及整个工件表面。这一现象更多见于钣金件、冲压件的边缘，因这些部位经过剪切，组织疏松，无氧化皮，酸液浸蚀时易引起过度腐蚀，且飞边的遮盖、铬层相对较薄，孔隙相对较多，因而更易出现红棕色锈迹。为减少上述现象的发生可采取下列措施：(1)改善基体表面的粗糙度；(2)加强镀前处理工艺；(3)在可能条件下增加镀铬层厚度；(4)除必要之外不采用单层铬；(5)在工艺条件允许下适当提高溶液浓度

3、；(6)镀成后用热水烫洗并迅速干燥；(7)采取油封防腐。铸铁件镀铬的困难铸铁导电性差，大面积件若按常规只有一、二点接触，则很难满足要求，故工件与挂具的导电接触点宜多设几处。其次，铸铁件含有大量的碳和较多的缩孔、气孔和砂眼，这些都是铸铁件镀铬的困难因素，但若能采取相应的措施，也能获得理想的铬层质量。(1)用盐酸清洗铅板引起。甲厂用的阳极由纯铅板代替，纯铅板在镀铬过程中容易产生氧化铅，氧化铅在镀铬溶液中又极易转化为铬酸铅，由于这一弊端的存在，影响了镀铬时电流的正常通过，使阳极面积相对减小，进而又促使溶液中三价铬积累。为此，该厂操作者每天下班时把铅板提出来

4、，第二天上班前再把铅板移至盐酸中浸泡，而事后却不进行彻底洗刷。(2)掌握好工艺条件。铸件的孔隙多，其真实的表面积比测得的表面积大，配送电流时若未能考虑到这一点，也难以获得理想的铬层，同时还要考虑到足够的冲击电流，以增强阴极极化作用，冲击电流应不小于正常镀硬铬时的2～3倍，以便让其在短时间内获得一层铬，这是由于采用了高电流密度冲击之后，大大提高了氢的浓差极化程度，显著降低了析氢量。此时金属的阴极极化程度也相应提高，这样在瞬间铸件表面即会形成更多的晶核，从而可以得到细致的、结合力良好的镀层质量。不锈钢镀铬的前处理不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻

5、底除尽表面的氧化膜，这层结合牢固且致密的氧化膜较难除去，且工艺繁杂。经友人介绍采取下列预处理的工艺方法即能获得满意的．铬层质量，多年来的生产质量一直很好，也未曾发生过起皮脱壳等质量故障，试验也很方便，直接在镀铬溶液中即可试验。已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极杠上，以5～6A／dm2的低电流密度进行活化处理，这时不锈钢表面不会沉上铬，只有氢原子析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使其表面获得充分活化，活化处理时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min左右即可，膜层过厚的需8～10min，然后施以正常的电流进行镀铬，不要反镀，否则不利于镀铬

6、层的结合强度。镀铬件下半部位出现毛刺、针孔某电镀厂镀出硬铬层下半部严重起毛刺，稍加擦抹即能脱落，毛刺脱落后即出现针孔。这二现象据说过去未曾发生过，经进一步观察发现问题在槽底，因工件的上半部分少且多为细毛刺、小针孔，下部分则相反。与因镀液中硫酸与铬酐之比含量过低或被氯离子污染而引起的针孔情况完全不一样，且多在工件的朝上面。为了解镀铬槽溶液中的槽底部位情况，笔者找来一根化验溶液时吸取溶液的长型玻璃管，吸出一管从液面到槽底的溶液，从溶液看上部清澈，中部浑浊，底部呈泥浆状。这是第一次发现这一症状，因过去一直镀小件，小件离槽底泥浆部分还有一定间距，工件进、出槽

7、时不会扰动泥浆，互不干涉，故相安无事。最后清理去沉淀物之后，镀出工件平整光滑，无毛刺、针孔，质量问题彻底得到解决。为彻底除尽污物，可用活性炭吸附法，但不能用氧化剂氧化。处理时可加入3～4g／L粉末活性炭，并同时将溶液的温度调至60～70℃，处理过程中要多搅拌，以提高吸附效果。有些工件镀铬层结合力不好是什么原因?如何克服?通常来说，表面处理欠佳是结合力不好的原因，加强去油及去膜处理是提高结合力的有效办法。但制件材质对铬层结合力影响也是不可忽视的，如含有铬、锰、钼、钒等的合金钢制件表面容易钝化，因此镀前或浸稀盐酸或硫酸，以增强铬层结合力。阳极(反电)处理

8、采用大电流冲击也是提高铬层结合力的好办法。反电处理能除去零件表面的氧化物。处理时阳极的电流密度应为30～35