现场管理金科玉律

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1、现场管理金科玉律主讲：李兴坤/李勇深圳市速联科技有限公司问题发生时：第一步：先去现场现场是所有信息的来源。当你看到资料时，要怀疑它！当你看到测量数据时，要怀疑它！第二步：检查现物改善是从问题认定开始。一旦认识清楚了那就已经成功了一半。督导人员的工作之一，应当是要经常保持注视行动的现场，而且依据现场和现物的原则来认定问题。第三步：采取暂行处置措施第四步：发掘真正原因并将之排除。第五步：标准化以防止再发生可视管理：可视管理一：找出问题可视管理二：接触事实可视管理三：管理人员必须管理5个M：人员(MANPOWER)，机器(MACHINES)，材料(MATERIALS)，方法(METHODS)

2、，测量(MEASUREMENTS)。可视管理四：5S整理,整顿,清扫,清洁,教养.可视管理五：公布标准可视管理六：设定目标生产现场的七大浪费任何没有附加价值的作业，在日本称为Muda。现场所发现的Muda，分为下列7类：1.制造过多的浪费：此种形式的浪费，是由于提早生产造成的，尤其是对昂贵的机器，为了有效地运用而生产超过需要的数量。2.存货的浪费：成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本；因为占用了空间，需要额外的机器及设施。3.不良重修的浪费：不合格品干扰了生产活动，也耗费昂贵的重修费用。原则：不流入不良品，不制造不良品，不流出不良品。4.动作的

3、浪费：任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。故操作过程需考虑物料罢放的顺序，双手操作先后顺序，手部运动距离。5.等待的浪费：A指因前一工序的零件尚未运达或欠缺因素，而无法进行加工的浪费，降低了有效产出。B机械自动的加工，加工者只站在旁边等待所产生的浪费。C管理者在生产过程中作决策时等待信息所浪费的时间。D计划安排不当造成的浪费。待机，待料，待决策。。所有的等待都是浪费。6.加工的浪费：机器加工作行程过长或过份加工、冲床没有生产力的冲击时，以及去毛边的动作，都是加工浪费。在许多实例中，加工浪费也是由于流程无法同步所造成的。作业员经常把工作分得太精细，超越了需要的程度，

4、这也是加工浪费的另一个例子。7.搬运的浪费：由于存在不必要的搬运距离，或是暂时性的放置场，堆积更换及移动等所产生的浪费。为消除这样的搬运浪费，任何与主生产线分离的所谓离岛作业，应尽其可能并入主生产线内。浪费、无稳、无理，有时经常一起使用，在日本并称之为“三无”。无稳(不规律化)不论何时，作业员工作的顺利性被中断了，或是零件、机器或生产流程的流畅性被中断了，就表示出现了无稳。无理(劳累的工作)无理意指作业员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下。丰田生产方式用自己的手来写标准作业协同作业就是一切“创造流水线”是基础条件丰田生产方式两大支柱（1）非常准时（JUST INTIME）（2

5、）自动化六大管理方法“抽屉式”管理，现代管理也称之为“职务分析”。“危机式”管理，“末日管理”“一分钟”管理，具体内容为:一分钟目标、一分钟赞美及一分钟惩罚。“破格式”管理，通过对人事的管理达到变革创新的目的。“合拢式”管理，管理强调个人和整体的配合，创造整体和个体的高度和谐。“走动式”管理，它主要是指企业主管体察民意、了解实情与下属打成一片，共创业绩80/20原理：重要启示便是：避免将时间花在琐碎的多数问题上，因为就算你花了80%的时间，你也只能取得20%的成效：你应该将时间花于重要的少数问题上，因为掌握了这些重要的少数问题，你只花20%的时间，即可取得80%的成效。管理工作中的“七

6、种浪费”等待的浪费；协调不利的浪费；闲置的浪费；无序的浪费；失职的浪费；低效的浪费；管理成本的浪费现场管理工具1、5S管理整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）2、标准化创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。3、目视管理三要点：①无论是谁都能判明是好是坏（异常）②能迅速判断，精度高③判断结果不会因人而异目视管理可以分为3个水准：①初级水准：有表示，能明白现在的状态②中级水准：谁都能判断良否③高级水准：管理方法（异常处置等）都列明工业工程与服务业

7、流程改善4、管理看板目标分解展示板,设备计划保全日历,区域分担图,安全无灾害板,班组管理现况板,定期更换板,QC工具,TPM诊断现况板.5、全面生产管理TPM一、动作分析1、停滞2、无效动作3、次序不合理4、不均衡（如：太忙碌、太清闲等）5、浪费二、工程分析制品分析、作业者工程分析、联合工程分析、事务工程分析三、事务工程分析1、信息传递的快速化、准确化。2、去除多余的表单文件，减少无效的事务工作。四、时间分析针对时间及产出做定量的分析，找出时间