复习资料(只供参考,慎用).doc

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1、数控机床的组成：1，程序载体2，输入装置3，数控装置4，强电控制装置5，伺服控制装置6，机床数控机床的分类:按工艺用途分类：1，金属切削类2，金属成型类3，特种加工类4，测量、绘图类按控制运动的方式分类：1，点位控制数控机床2，直线控制数控机床3，轮廓控制数控机床按驱动装置的特点分类：1，开环控制数控机床2，闭环控制数控机床3，半开环数控机床4，混合数控机床数控的特点：1，适应性强2，精度高，质量稳定3，生产效率高4，能实现复杂的运动5，良好的经济效益6，有利于生产管理现代化刀具的种类：按数控刀具的结构分类

2、：1，整体式2，镶嵌式3，减振式4，内冷式5，特殊形式按数控刀具制作材料分类：1，高速钢刀具2，硬质合金钢刀具按数控刀具切削工艺分类：1，车削刀2，钻削刀3，镗削刀4，铣削刀按数控机床工具系统分类：1，整体式工具系统2，模块化式工具系统选择数控刀具通常应考虑的因素：1，被加工工件的材料及性能，如金属、非金属等不同材料，材料的硬度、耐磨性、韧度等。2，切削工艺的类别，有车、钻、铣、镗或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等。3，被加工工件的几何形状、零件精度、加工余量等。4，要求刀具能承受的背吃刀量、进给速度、

3、切削速度等切削参数。5，其他因素，如操作间断时间、振动、电力波动或突然停电等。切削三要素：切削速度、背吃刀量和切削进给量切削层参数：1，切削厚度2，切削宽度3，切削面积积屑瘤的形成：在切削过程中，由于刀与屑的摩擦二导致的“冷焊”是积屑瘤形成的主要原因。冷焊的形成条件是刀与屑相互之间存在巨大的摩擦和压力。切削时切屑和前刀面之间存在着很大的压力，当切屑从前刀面滑出时，便发生强烈的滑动摩擦，使切屑温度升高，加速了刀具与切屑之间相互的元素扩散，在刀与屑之间形成了一层很薄的新合金层，随后新的合金层在此基础上逐渐粘结和

4、堆积，最后长成了肉眼可见的积屑瘤。防止积屑瘤的方法：1，控制切屑速度。2，降低进给量3，增大刀具前角4，使用切削液5，减少前刀面的粗糙度6，降低工件材料的塑性。切削三要素对加工质量的影响：1，切削速度较快，切削刀刃部分的切削温度越高，刀具的升温会导致刀具的变形，加工刀具和工件的磨损，刀刃的升温甚至达到引起刀具金相组织发生变化程度，故要选择合理的切削速度，还可以用合适的切削液降温及减轻摩擦。2，在车削加工中刀尖在工作表面形成螺旋线即进给量，进给量太大，刀尖会在工件上形成明显的凹槽，直接影响工件表面的粗糙度数值

5、，这对精加工而言的工件表面质量是致命的3，被吃刀量与切削力密切相关，而切削力是引起机床振动和刀具变形的主要原因，故背吃刀量较大也会影响工件的加工精度及表面粗糙度。1，在数控车床上加工图示零件，请采用G代码编制加工程序。（1）在给定工件坐标系内用增量尺寸（G91）编程，X左边2倍编程（2）图中刀具位置为程序的起点和终点，轴左端20mm不加工（3）进给速度F100主轴转速S500（1）刀具切入留量2,mm参考答案：N01G91G50X200Z305F100N02G00X-168Z-198S500T0100M03

6、N03G01X8Z-4N04Z-28N05X20Z-10N06Z-30N07G03X10Z-5R5N08G01Z-10N09G00X130Z285M02在图示零件上钻孔，请采用G代码格式编制加工程序，要求（1）在给定工件坐标内用增量尺寸编程，图示钻尖位置为坐标原点（2）坐标原点为程序起点、终点，钻孔的顺序1-2-3（3）进给速度F50主轴速度S600（4）钻通孔时，要求钻头出工件表面4mm参考答案：N01G54G91G00X50Y90S600M03N02G43D01Z-11N03G01Z-28F50N04G

7、04X20N05G00Z28N06X60N07G01Z-28F50N08G04X20N09G00Z28N10G00X-30Y-50N11G01Z-19F50N12G04X20N13G00D00Z30N14X-80Y-40M02加工如图所示零件外轮廓ABCDEA，起刀点在坐标原点上，加工时，刀具快进到A点，箭头所示方向按ABCDEA加工，最后退刀原点，进给速度F100主轴速度S300顺时针，考虑刀补参考答案：N01G92X0Y0N02G90G41D01G00X20Y10S300M03N03G03X10Y20R

8、10F100N04G01X30Y30N05G02X40Y20R10N06G03X30Y10R10N07G01X20N08G00X0Y0M021，分析零件图，工件材料45钢，无热处理及硬度要求，该零件由圆柱、圆锥、圆弧和直螺纹组成，且有较高精度及粗糙度要求，特别是球面和圆锥2，制定加工工艺（1）确定装夹方法工件伸出卡盘110mm,将工件右端面中心设为工件零点，作为加工测量及编程基准点（2）加工顺序及进给路线先车工件