注塑成型工艺培训资料ppt课件.ppt

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1、注塑成型工艺注塑成型条件成型参数设定成型条件VS产品注塑成型过程成型过程概述回目录页注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑成型示意图成型三大过程塑料熔体填模过程充填阶段：刚注满模腔增压阶段：模具承受一定压力补偿阶段：收缩引起补缩。大部分残余应力在此阶段产生。回目录页熔体流动过程回目录页凝固层FrozenLayerMelt模具MoldWallMoldWall噴泉流區域FountainFlowRegion熔体流动过程回目录页P熔体正在冷却模具壁熔体流动过程回

2、目录页融体流动状态波纤注塑成型周期回目录页冷卻時間開模時間充填時間保壓時間成型周期图例回目录页成形週期充填時間保壓時間冷卻時間開模時間2219102Sec.成型过程图解回目录页充填充填时间是指射出机螺杆向前移动并推动塑料前进所费的时间,即在压力维持段之前的时间。填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间，及最低和稳定的注塑压力。填充过程中遇到阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度，以及模具排气设计所影响。螺杆前进成型过程图解回目录页保壓在充填结束后到开模前的这段时间称为“后充填时间”充填结束后以某一压力维持住螺杆直到浇口冷却凝固所费的时间称为

3、“保压/维持时间”弥补材料本身的可压缩性及冷却收缩这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止。保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前。这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞，或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键。保留一小段螺杆向前一点成型过程图解回目录页冷卻時間压力维持结束后压力开始释放,一直到成品固化到足以顶出时所需的时间称为冷却时间也是一般所称的固化时间(CureTime)当熔体进入模腔，碰到金属表面时，熔体冷却的步骤就己经开始开始储料了成型过程图解回目录页开模时间整个行程包括公模后移,模具打开,成品顶出及移出,模具关闭等

4、。为下一阶段做好准备了！成型示意模型回目录页噴嘴產品模穴模型竖胶道与浇口冷卻系統成型示意模型回目录页產品模穴冷卻系統稍后下一节…..回目录页注塑成型条件回目录页成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。因此在成型加工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。成型前的物料干燥回目录页几种塑料的烘料条件及成型时所能允许的适当水分：注:※最佳；○可接受；□尽量避免；×不好注塑成型条件回目录页模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最

5、低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。注塑成型条件模温的设定回目录页①加成形品结晶度及较均匀的结构。②使成型收缩较充分，后收缩减小。③提高成型品的强度和耐热性。④减少内应力残留、分子配向及变形。⑤减少充填时的流动阴抗，降低压力

6、损失。⑥使成形品外观较具光泽及良好。⑦增加成型品发生毛边的机会。⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。⑨减少结合线明显的程度⑩增加冷却时间。注塑成型条件提高模温效果回目录页模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticatingunit)来担任的注塑成型条件计量及可塑化回目录页虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤

7、以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。注塑成型条件加热筒温度（BarrelTemperature）回目录页几种常见塑料的适当料温、模温及成型收缩率：回目录页螺杆转速太快有下列影响：a.塑料的热分解。b.玻纤（加纤塑料）减短。c.螺杆或加热筒磨损加快。塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量。★在实际应用当中，我们可以尽量调低螺杆转速，使旋转进料在开模前完成即可。注塑成型条件螺杆转速(screwspeed)回目录页背压及产生：当螺杆旋转进料时，推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压，在射出成型时，可以由调整

8、射出油压缸的退油压力（背压阀）来调节。背压的高低，是依塑料的粘度及其热安定性来决定，太高的背压使进料时间延长，也因旋转剪切