电源全自动化生产线规划ppt课件.ppt

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1、一、生产现状及优化后对比二、全自动化生产初步3D方案图四、投资回报分析三、方案详解五、总结目前炉后电源人工线，总人数共23人，产能2100PCS/h目前电源线以V8.0为例，其主要组成部分为：PCBA、线材、上盖、下盖1.物料现状一.生产现状及优化后对比需要穿线焊锡工序复杂焊线卡固定座带线操作不便外观不规则测量难度大互换性差外观不规则测量难度大互换性差2.现产品手工线排拉图：线体23人，产能2100PCS/h3.电源成品SR优化方案1.将电源SR焊线改为DC插头2.组装成完整的电源改善后产品带来的好处：统一外观，打造自主品牌，模具加工简易，方便测量，提高互换性，利于自动化生产

2、由DC座代替焊线，在炉前完成，产品无需带DC线生产两端都是标准DC插头，无需焊接线，也不用分正负极，分开包装，利于自动化生产4.优化后的电源工序：插件段增加一件DC座插件，炉后减少了焊输出线工艺和点胶工艺由原来23人，变为19人即可，产能2100PCS/h2021/7/28二.全自动化生产初步3D方案图12345678910111213141516171.接驳台2.执锡工位3.自动半成品测试站4.一次分板5.二次分板6.自动上上盖7.自动上上盖8.PCB上板位9.输送带10.装下盖站11.装下盖站12.双工位超声波站13.耐压测试站14.ATE测试站15.不良品分选站16.良

3、品下料站17.升降台1.PCB分板段123451.接驳台2.执锡工位3.自动半成品测试站4.一次分板5.二次分板2.产品组装段678910111213141516176.自动上上盖7.自动上上盖8.PCB上板位9.输送带10.装下盖站11.装下盖站12.双工位超声波站13.耐压测试站14.ATE测试站15.不良品分选站16.良品下料站17.升降台三.方案详解1.接驳台用现有接驳台即可3.半成品测试站测试治具三轴PCB板取放机械手半成品测试机三轴机械手交换抓取PCB板上料至测试治具中测试，根据产品OK/NG进行分类4-5.分板站三轴PCB板取放机械手三轴机械手交换抓取PCB板上

4、料至分板位中，切割好后放回输送带二次切割完后的PCB板供后续装入上盖用。PCB板锯片切割动作说明：治具由点固定胶机流入装下盖机中，经档料结构和顶治具结构定位后，由XYZ三轴模组在下盖上料区抓取产品于二次定位模块处进行二次定位，再由压合定位模块抓取下盖进行安装于治具上的电源产品，安装完毕后，为确保下盖装好，流经下盖压合模组进行二次压合，流至下一站。所有参数及控制可以通过人机面板进行操作。下机架档治具结构输送带顶治具结构治具二次定位模块XYZ三轴模组上机架下盖压合模组人机面板8位夹取机构6-7，10-11.自动装上盖，自动装下盖动作说明：由XYZ三轴模组带动8位独立夹取机构对下盖

5、上料区下盖一次抓取8个，然后将下盖进行二次定位，再抓取，然后再对冶具上的产品进行逐个下压组装。下盖上料区二次定位模块治具XYZ三轴模组8位夹取机构动作说明：产品经预压下盖后马上进入到下盖压合模组进行二次压合，确保每个产品都经过压紧后再进行到后续的超声波热熔站。下盖压合模组压合气缸8.装PCB板三轴模组切割完的PCB板经三轴模组装入上盖中9.输送带同步轮同步带铝型材架档料结构连接板感应马达治具经输送带流入下一站：自动组装下盖站12.分板站由双工位超声波进行超声，提高效率，治具由电动模组带动进行超声13.耐压测试站动作说明：治具经档料结构和顶起结构定位治具以后，用现有测试设备AC

6、测试模组下压连接产品，再由DC口连接模组进行连接进行测试，测试完毕以后，释放定位。并将治具流至下一站。上机架AC测试模组治具DC口连接模组输送带人机面板档料结构顶起结构下机架14.ATE测试站ATE测试，治具流进后，抬升进行八工位同时测试，提高测试效率15-16.下料结构不良品自动下料，良品自动下料结构17.升降台动作说明：输送带电机正反转实现治具的进出动作，由升降模组带动输送带及治具进行上下垂运动，升降平台由机架围起，可开门，提高安全性。治具输送带升降模组机架1.自动线规划：四.项目投资回报分析12345678910111213141516172.自动线改善前后对比：线体每

7、月节省费用：人数*班次*月度综合费用22*2*4500=19.8万元/月三.构想的投资回报分析较现在v8.0产品，在2100PCS/h的产能下，节省22人/班，一条线只要1个人即可投资（总计）项目名称数量预估单价小计合计备注电源全自动组装测试线190万90万90万根据方案结构用材估算，实际参照立项后配件BOM表支出（月度）电费支出13,0003,0003,000按设备功率计算收益（月度）每班人员节省（一天两班）22/班4,500198,000198,000理论减少工人数投资回收年限195,000回收年限