车间质量管理制度最终.pdf

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1、..车间质量管理制度为了促进企业的发展，加强对产品质量、服务质量的管理，完成车间生产任务，使产品质量指标落实到实处，做到全员参与质量管理，执行质量追究责任制，特制订如下规定：第一条总则1、坚决贯彻公司质量的方针和目标，树立用户至上、质量第一的思想，应严格执行各项生产管理制度。为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。2、在车间实行领导责任制，对公司总经理负责，生产中对产品质量负责。3、各生产岗位应有岗位责任制，关键岗位人员应经技术人员培训合格后持证上岗，各生产设备都应按操作规程作用，

2、各工序应按工艺卡执行。第二条具体细则：（一）工艺管理1、生产过程中必须严格执行工艺和图纸的要求，确保产品质量符合要求。2、操作者必须完全理解工艺和图纸要求方可操作，若有不明之处，须向有关人员反映，待有关事宜落实后方可操作。3、根据工艺要求，合理使用，避免不必要的人力物力浪费。4、调度组织生产时要遵守工艺工序，不可颠倒工序，避免出现质量异议。5、严格执行作业标准，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产，严禁私自修改（二）生产操作1、操作者依据跟踪单领用工艺，加工前必须核对图号、编号，避免混淆。

3、2、操作者在加工前必须先认真审核工艺，了解本工序需加工的尺寸及要求，无工艺或工艺不详，一律不得加工。3、在加工前，操作者应检查是否有足够的加工余量，对上道工序进行检查，符合图纸要求方可加工。4、检修件、修复件的加工，应严格遵守负责人的指令，不得私自更改。5、加工时应严格遵守工艺要求，加工中无法满足图纸要求或存在其它问题时，应及时反馈给技术员或检验。;...6、两班作业，连续加工的工件，接班时应对上班已加工部位进行检验，如异议立即向车间负责人报告，避免发生质量事故，早发现早处理。7、工件表面不应存在质量缺陷，加工完成后，每一位作

4、业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，拟定责任归属及奖惩。现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。8、加工件应放在指定位置，摆放整齐、整洁，并对加工面进行防锈、防腐、防磕碰防护。9、操作工在生产过程中应多思考，多琢磨。对于提出合理化建议使

5、工艺质量和产品质量得到巩固和提高的操作工，经厂部研究上报总经理给予全厂通报表扬和物质奖励。（三）采购：1.严格按生产部填写的《采购申请单》上的名称、规格等要求采购原辅料，不清楚的应向申报人问清楚，避免错买。如不清楚也不过问的，追究采购人的责任。2、对国内、外原材料生产厂家产品进行综合比较，经优质低价的原则购进，尤其要以质量为第一准则。3、对产品生产所需要的原材料、配件和辅助材料，采购时应进行检验，需符合企业技术标准中关于原材料性能的各项指标，以保证质量。4、严格按公司《采购管理程序》进行采购，发现无证采购、关系采购、条子采购、

6、回扣采购等等不当做法及因原材料原因导致产品质量不合格，除依合同追究供货单位责任外，对采购员处以200元/次的罚款。（四）原材料质量，制品质量及成品质量标准及检验规范质检员根据生产实际情况，可采取适当的检验方法来控制产品质量，例如：全数检验，抽样检验，工序检验，首件检验，巡回检验，末件检验，最终检验等1、原材料，外协及外购件验收（1）对进厂原料及外协外购件的规格、型号、数量及产品合格的证明材料进行核对，验收无误后入库签收；若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后

7、，交有关部门处理及改善。（2）对进厂的原料及外协外购件进行小批量试用，试用合格后才可以正式投入生产使;...用。2、成品验收（1）质检员依据产品生产的国家标准或企业标准进行成品的检验，做好记录。（2）检验合格后的产品要填写合格产品入库单，交给保管员办理入库手续。（3）不合格产品，由质检员上报车间负责人，进行及时处理。（4）产品出厂前，质检员进行出厂检验，禁止不合格品出厂。质检员根据图纸、工艺要求、技术要求、相关行业标准，对已加工完工件进认真检查，不可徇私舞弊。如因质检员原因造成产品质量问题或致使不合格品出厂，由相关质检员承担每

8、次损失额的5%。（五）保管员：1、认真做好原辅料入库、发放登记，做到准确无误，严格控制入库产品的质量，做到不合格产品不入库；2、未经检验合格的原辅料不得入库。如因保管员工作疏忽致使不合格品入库，每次罚款200元。3、发材料配件时，要反复核对名称、规格型号，做好发料原始记录，便