电器外壳塑料模设计

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1、电器外壳塑料膜设计第一章塑件成型工艺分析一、拟定制品成型工艺该制品是一个电器外壳，如图1所示。外壳属于薄壁塑件，生产批量大。材料为绝缘性能较好的低密度聚乙烯，成型工艺性能好，可以注射成型。.工艺性与结构分析：精度等级：采用一般精度5级脱模斜度：型腔25-40´，型芯20-40´(塑件内孔以型芯小端为准；塑件外形以型腔大端为准)一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。二，热塑性塑料低密度聚乙烯的注射成型工艺1.注射成型工艺过程（1）预烘干——→装入料斗——→预塑化——→注射装置准

2、备注射——→注射——→保压——→冷却——→脱模——→塑件送下工序（2）预热、清理模具——→涂脱模剂——→合模——→注射2．低密度聚乙烯的注射成型工艺参数（1）注射机：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：14——200（3）预热和干燥：温度（°C）90——100时间（h）2.5——3.5（4）料筒温度（°C）后段90——110中段125——140前段110——125（5）喷嘴温度（°C）110——120；喷嘴形式自锁式（6）模具温度（°C）40——70（7）注射压力（MPa）125——170（8）成型时间（s）注射0——5保压20——50成型周期50——100冷却

3、20——40（9）后处理：方法水或油温度（°C）90——100时间（h）4——103，低压聚乙烯材料综合性能分析（1）低压聚乙烯属于热塑性材料，耐腐蚀性和电绝缘性良好。（2）结晶料，吸湿性小，流动性极好，。对压力敏感，成型是需高压注射，不宜采用直接浇口，以防止收缩不均，内应力增大。（3）收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲。冷却速度宜慢，模具设有冷料穴，并有冷却系统。（4）加热时间不宜过长，否则会发生分解、烧伤。（5）软质塑件有较浅的侧凹槽可强制脱模（6）可能发生熔体破裂，不宜与有机溶剂接触，以防开裂。表1密度g/cm³0.95弹性模量MPa0.84—0.

4、95比容cm³/g0.91弯曲强度MPa25吸水率%（24h）＜0.01硬度HB邵D41--46收缩率%1.5—3.6体积电阻率Ω.cm熔点°C105--125击穿电压Kv/mm18.1—27.5热变形温度°C1.86MPa480.46MPa60--82冲击强度kJ/m²无缺口不断缺口48抗拉屈服强度MPa7--19介电系数60Hz10Hz2.3—2.4第二章拟定模具结构形式二，拟定模具的结构形式1，分型面位置的确定分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。分型面的选择应注意以

5、下几点：Ø不影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品；Ø有利于保证塑件的精度要求；Ø有利于模具加工，特别是型腔的加工；Ø有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；Ø便于制件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（1）多型腔单分型面模具：塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。（2）多型腔多分型面模具：塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。该塑件外观质量要求较高，并可以看出：分型面的位置、塑件推出机构的痕迹、浇口为潜伏式浇口。可初步拟定二型腔单分型面的结构。根据塑件的结构形式，分型面选在外壳下面的面为分型面，如图2

6、所示。2，确定型腔数量及排列方式一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高外壳塑件属于小型塑件，大批量生产。该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用低一点，设备运转费用小一点，初定为一模两腔的模具型式。　根据塑件的形状，以及塑件材料低压聚乙烯的综合性能，本设计采用一模两腔腔的形式。型腔的排列如图3所示。第3章注塑机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数

7、目和排列方式，在确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大、最小模具厚度、推出型式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注塑机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。一，注射机型号的确定1，通过PRO/E建模分析，可得出塑件质量为12.44克，塑件体积m1为13.67，曲面表面积为192.7。流道凝料m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来计算。从上述分析中确定型腔为一模四腔，所以注射

8、量为：按体积算：Q==1