离合器操纵机构校核计算书ppt课件.ppt

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1、离合器操纵机构校核计算书一.原理离合器的分离力通过分离轴承、拨叉、离合器助力器、离合器总泵、及管路（或拉索）的传递，到达离合器踏板。因此，通过杠杆原理及管路压强相等原理，可对各处的工作力、工作行程、工作缸的压力进行计算。二.计算公式离合器助力器推力（P1）=离合器分离力（P）×分离拨叉杠杆比（B1）离合器踏板力P3=离合器总泵推力（P2）×离合踏板杠杆比（B2）离合器助力器输入（输出）油量V=离合器总泵输出（输入）油量V离合器助力器缸体内输入（输出）油量（V）=π×r12×St离合器总泵缸

2、体内输入（输出）油量（V）=π×r22×Mt分离拨叉杠杆比（B1）=F2÷F1离合踏板杠杆比（B2）=P1÷P2分离轴承行程BT=离合器助力器缸行程（St）×分离拨叉杠杆比（B1）离合踏板行程Pt=离合器总泵缸行程（Mt）÷离合踏板杠杆比（B2）其中：r1───离合器助力器缸体内半径（Sd/2）St───离合器助力器缸行程r2───离合器总泵缸体内半径（Md/2）Mt───离合器总泵缸行程三.举例重庆铁马XC3252C2工程自卸车离合器操纵机构校核计算1.铁马XC3252C2工程

3、自卸车操纵机构匹配参数分泵油缸/气缸直径30/102离合器总泵直径20总泵最大行程38分泵最大行程60离合器踏板杠杆比1:5分离拨叉杠杆比1:1重庆铁马XC3252C22.FD430-225离合器相关参数分离力：6400N磨损3mm后分离力：7800N离合器分离行程：10-12mm因为该车型采用常接触分离轴承结构,因此分离轴承与分离指之间间隙为03.验证计算由于磨损3mm的分离力为7800N，分离拨叉杠杆比1∶1；所以离合器助力器需输出的最大推力也为：7800N。根据102离合器助力器工作曲

4、线图知道：当推力为7800N时，在0.6Mpa的气压下，分泵油缸液压力约为8Mpa；在0.7Mpa的气压下，分泵油缸液压力约为6Mpa；在0.8Mpa的气压下，分泵油缸液压力约为4Mpa。又根据密闭容器内压强相同的原理，离合器总泵油缸的液压力与分泵液压力相等；离合器踏板需提供总泵的压力为：1）在0.6Mpa气压下P3=P总泵×π×r22=8MPa×3.14×0.012=2512N根据离合器踏板杠杆比为1：5计算，需提供的踏板力为：F踏=P3÷5=2512÷5=502.4N2）在0.7Mpa气压下P

5、3=P总泵×π×r22=6MPa×3.14×0.012=1884N踏板力：F踏=P3÷5=1884÷5=376.8N3）在0.8Mpa气压下P3=P总泵×π×r22=4MPa×3.14×0.012=1256N踏板力：F=P3÷5=2512÷5=251.2N在0.6Mpa气压下，汽车应能正常工作，离合器踏板力应小于200N。而在此例中，在未考虑机械和油压、气压损耗的情况下，在0.8Mpa的气压下，踏板力也远远超过200N的允许值，必定会造成离合器沉重的情况出现。4.离合器踏板行程计算根据离合器分离行

6、程：10-12mm，取12mm计算，分离轴承需保证12mm的行程；分泵行程=12×分离拨差杠杆比=12mm总泵行程=12×π×r12÷(π×r22)=12×3.14×0.0152÷(3.14×0.012)=27mm离合器踏板行程=27×5=135mm从行程来看，该匹配是合理的。针对踏板力沉重的情况，我公司目前在外服务的处理办法：将摇臂的臂长由125mm加长到180mm，也就将原拨叉杠杆比由1改到1.44。那么，离合器助力器需要提供的推力为：F助=F分离÷1.44=7800÷1.44=5417N

7、根据102离合器助力器工作曲线图知道：当推力为5417N时，在0.6Mpa的气压下，分泵油缸液压力约为2Mpa；在0.7Mpa、0.8Mpa的气压下，分泵油缸液压力约为1.2Mpa。又根据密闭容器内压强相同的原理，离合器总泵油缸的液压力与分泵液压力相等。离合器踏板需提供总泵的压力为：在0.6Mpa气压下P3=P总泵×π×r22=2MPa×3.14×0.012=628N根据离合器踏板杠杆比为1：5计算，需提供的踏板力为：F踏=P3÷5=628÷5=125.6N对比处理前后的踏板力：1

8、25.6和251.2这两个数值，可以看出踏板力明显小很多；因此，感觉上踏板明显轻了许多，而且小于200N。又对助力泵和总泵的行程进行校验：助力泵行程：St=分离行程×拨叉杠杆比=12mm×1.44=17.28mm总泵行程：Mt=ST×π×r12÷（π×r12）=17.28×0.0152÷0.012=38.88mm对比总泵行程，已经大大超出。所以，这样的改动是不合理的。为了解决这个问题，我们对操纵机构匹配进行重新设计，并将分离拨叉杠杆比改为1.26。调整后参数为：分泵