车身开发流程ppt课件.ppt

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1、车身开发车身开发的目标生产全新的产品提高开发质量缩短整个开发周期降低开发成本满足用户需求开发过程涉及相关的知识1.车身结构2.制造工艺要求3.空气动力学4.人机工程学5.工程材料学6.机械制图学7.声学和光学知识项目策划项目计划可行性分析项目决策组建项目组概念设计阶段1.总体布置草图设计绘制产品设计工程的总布置图，一方面是汽车造型的依据；另一方面它是详细总布置图确认的基础，在此基础上将产品的结构具体化，直至完成所有产品零部件的设计。2.造型设计：包含外型和内饰设计两大部分早期创意外型草图早期创意内饰草图早期创意外型效果图早期创意内饰效果图早期创意胶带图胶带图是二维图转换到

2、三维图一个必不可少的环节，设计师会把各个视图都贴出来（正侧视，前后视图，必要的话还有顶视图）。这阶段在各个大面和转角关系上，能发现很多问题，这些问题的发现能够避免在模型制作时出现更大的麻烦。大约需要花费一周时间来贴胶带图。在贴胶带时，很多的工程数据也会随之导入，比如地盘数据（前后悬架长度，轴距轮距，前挡风玻璃的位置，人机模板等等）3.油泥模型制作阶段制作3～5个1：4油泥模型，制作小比例模型主要是为了节约成本及时间。对外观评审后，选定其中一个制作1：1油泥模型；根据总布置图构建1：1的主模型线图，接下来制作1：1的油泥模型。在制作油泥模型的过程中，还需要组织多次总布置验证

3、，各领域的问题都要考证造型的合理性，直到最后的油泥模型冻结。模型骨架与模芯模型骨架：铝合金、钢材或木材要有足够的强度和刚度以保证模型的精度并以便于搬运和存放模芯：在骨架外粘泡沫敷泥逐层敷抹厚度均匀注意温差样板样板制作样板应用刮削侧围敷泥粗刮修饰贴膜浸泡薄膜模型喷水贴膜敷泥及刮削（内饰）细节制作附件安装完毕设计方案1:1模型最终方案样车外型产品设计工程阶段整车总体布置汽车工程分析产品结构分析总成与零部件的详细设计总成零部件之间相关协调工作整车总体布置发动机舱详细布置图底盘详细布置图内外饰布置图电器布置图车身造型三维数据生成油泥模型完成后，使用专门的三维测量仪器对油泥模型进行

4、测量，生成点云数据，再根据点云数据，使用制作软件来构建外表面。车身造型数据完成后，通常要用这些数据来重新铣削一个树脂模型，目的是验证车身数据。主断面设计通过主断面设计可以前瞻性的将车身结构的设计方案呈现出来，最大限度地指导详细设计白车身设计汽车白车身是汽车其他零部件的载体，是以“钢结构”为主的支撑部件，它是个复杂的体系，零部件众多、结构复杂，制造成本约占整车的40%～60%，通常有300～500多个形状复杂的薄板冲压零件，在55～75个工位上大批量、快节奏地焊接而成。结构设计必须兼顾造型设计的要求，同时应充分考虑诸如结构强度、防尘隔噪性能以及制造工艺等多种设计要求。良好的

5、结构设计能充分保证整车质量的减小，达到改善整车性能、降低制造成本的目的。内外饰工程设计内饰件设计包括：轿车车厢的隔板、门内装饰板、仪表板总成、扶手、地毯等零部件和材料。虽然内饰件只是一些辅助性的零配件，但它们要承担起减振、隔热、吸音和遮音等功能，对轿车的舒适性起到十分重要的作用。外饰件设计包括：前后保险杠、散热器罩、前后外挡泥板、扰流板、玻璃、车门防撞装饰条、行李架、天窗、后视镜、车门机构及附件以及密封条。工程分析阶段CAE应用于车身开发上成熟的方面主要有：刚度、强度（应用于整车、大小总成与零部件分析，以实现轻量化设计）；;NVH分析（各种振动、噪声，包括摩擦噪声、风噪声

6、等）、机构运动分析等；而车辆碰撞模拟分析、金属板件冲压成型模拟分析、疲劳分析和空气动力学分析的精度有进一步提高，并已投入实际使用，完全可以用于定性分析和改进设计，大大减少了这些费用高、周期长的试验次数；虚拟试车场整车分析正在着手研究。还有焊装模拟分析、喷涂模拟分析等。样车试制和试验阶段样车试制是验证与完善产品设计的一个过程。要严格按照设计数据进行，要能够切实反映产品的本来面貌，以便发现真实存在的问题。尽管现在拥有先进的设计手段，但样车的试制和相关试验是一定要进行的，因为产品的诸多细节问题在设计阶段是无法提供全面的数据，并加入工程计算体系的。目前的车身试制手段主要有中熔点、

7、铸铁简易模、工序件等。试验要严格按照国家相应的标准进行，真实地出具相应的试验报告，为产品的确认与修改提供依据，为今后产品的正式投产铺平道路。在样车试制阶段，设计人员要经常跟踪产品的试制工作，清楚了解现场的进展情况并及时处理可能出现的问题，这对产品的设计修改十分有利。生产准备阶段这一阶段包括产品工装的设计与制造、产品检查与调试设备的准备、工装夹具的验证、生产线的调试等。生产准备的全面完成将一直持续到试生产乃至批量生产阶段。在进行样车试制的同时，要着手进行相关的生产准备工作。Thankyou!