刀具补偿原理课件.ppt

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1、刀具补偿原理为什么要进行刀具补偿在编写加工程序时，一般按照零件轮廓要求决定零件程序中的坐标尺寸，在机床实际加工中，CNC系统控制的是刀具中心（或基准点）轨迹，靠刀具的刀尖或刀刃的外缘来实现切削，因此，必须根据刀具的形状、尺寸等对刀具中心位置进行偏置，将零件编程轨迹转化成刀具中心轨迹，从而保证刀具按其中心轨迹移动，能加工出要求的零件轮廓，这种变换过程就称之为刀具补偿，也叫刀具偏置r刀具ArB在铣床上用半径为r的刀具加工外形轮廓为A的工件时，刀具中心沿着与轮廓A距离为r的轨迹B移动。我们要根据轮廓A的坐标参数和

2、刀具半径r值计算出刀具中心轨迹B的坐标参数，然后再编制程序进行加工，因控制系统控制的是刀具中心的运动。在轮廓加工中，由于刀具总有一定的半径，如铣刀半径或线切割机的钼丝半径等。刀具中心（刀位点）的运动轨迹并不等于所加工零件的实际轨迹（直接按零件廓形编程所得轨迹），数控系统的刀具半径补偿就是把零件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹。常见的补偿加工中心：一个重要组成部分就是自动换刀装置，在一次加工中使用多把长度不同的刀具，需要有刀具长度补偿功能。铣削加工：为刀具中心沿所需轨迹运动，需要有刀具半径补偿功能。车削加工：可以使

3、用多种刀具，数控系统具备了刀具长度和刀具半径补偿功能，使数控程序与刀具形状和刀具尺寸尽量无关，可大大简化编程。具有刀具补偿功能，在编制加工程序时，可以按零件实际轮廓编程，加工前测量实际的刀具半径、长度等，作为刀具补偿参数输入数控系统，可以加工出合乎尺寸要求的零件轮廓。补偿的分类刀具补偿一般分为刀具半径补偿和刀具长度补偿。铣刀主要是刀具半径补偿；钻头只需长度补偿；车刀需要两坐标长度补偿和刀具半径补偿。刀具半径补偿ISO标准规定，当刀具中心轨迹在编程轨迹（零件轮廓ABCD）前进方向的左侧时，称为左刀补，用G41

4、表示。反之，当刀具处于轮廓前进方向的右侧时称为右刀补，用G42表示，如图所示。G40为取消刀具补偿指令。yyBCDC刀补进行ADAB刀补刀补建立刀补撤销进行刀补撤销刀补建立OxOxa)G41左刀补b)G42右刀补刀具补偿方向判断G41、G42的方法在切削过程中，刀具半径补偿的补偿过程分为三个步骤：（1）刀补建立刀具从起刀点接近工件，在原来的程序轨迹基础上伸长或缩短一个刀具半径值，即刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹距离一个刀具半径值。G41和G42。（2）刀具补偿进行刀具补偿进行期间，刀具中心轨迹始终

5、偏离编程轨迹一个刀具半径的距离。（3）刀补撤销刀具撤离工件，返回原点。即刀具中心轨迹从与编程轨迹相距一个刀具半径值过渡到与编程轨迹重合。G40。刀具半径补偿的转接过渡类型一般CNC系统，所能控制的加工轨迹仅限于直线和圆弧，前后两段编程轨迹间共有四种连接形式：LL、LC、CL、CC。根据两轮廓段交点处在工件侧的夹角的不同，直线过渡的刀具半径补偿可以分为下面三种转接过渡类型三、刀具半径补偿算法刀具半径补偿计算：根据零件尺寸和刀具半径值计算出刀具中心轨迹。对于一般的CNC装置，所能实现的轮廓仅限于直线和圆弧。刀具

6、半径补偿分B功能刀补与C功能刀补，B功能刀补能根据本段程序的轮廓尺寸进行刀具半径补偿，不能解决程序段之间的过渡问题，编程人员必须先估计刀补后可能出现的间断点和交叉点等情况，进行人为处理。B功能刀补计算如下：1. 直线刀具补偿计算对直线而言，刀具补偿后的轨迹是与原直线平行的直线，只需要计算出刀具中心轨迹的起点和终点坐标值。如图所示，被加工直线段的起点在坐标原点，终点坐标为A。假定上一程序段加工完后，刀具中心在O′点坐标已知。刀具半径为r，现要计算刀具右补偿后直线段O′A′的终点坐标A′。设刀具补偿矢量AA′的

7、投影坐标为,则2. 圆弧刀具半径补偿计算对于圆弧而言，刀具补偿后的刀具中心轨迹是一个与圆弧同心的一段圆弧。只需计算刀补后圆弧的起点坐标和终点坐标值。如图5-4所示，被加工圆弧的圆心坐标在坐标原点O，圆弧半径为R，圆弧起点A，终点B，刀具半径为r。假定上一个程序段加工结束后刀具中心为A′，其坐标已知。那么圆弧刀具半径补偿计算的目的，就是计算出刀具中心轨迹的终点坐标B′。设BB′在两个坐标上的投影为刀补实例加工如图外部轮廓零件ABCD时，由AB直线段开始，接着加工直线段BC，按B刀补处理后可求出相应的刀心轨迹A

8、1B1和B2C1。事实上，加工完第一个程序段，刀具中心落在B1点上，而第二个程序段的起点为B2，两个程序段之间出现了断点，只有刀具中心走一个从B1至B2的附加程序，即在两个间断点之间增加一个半径为刀具半径的过渡圆弧B1B2，才能正确加工出整个零件轮廓。可见，B刀补采用了读一段，算一段，再走一段的控制方法，这样，无法预计到由于刀具半径所造成的下一段加工轨迹对本程序段加工轨迹的影响。为解决下一段加工轨迹对本段加工轨迹