主体结构常见质量问题及预防措施(ppt版)课件.ppt

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1、主体结构工程常见质量问题及其预防措施****项目工程部2014年1月24日一、模板工程1.1轴线偏差现象:A:模板安装后模板中心线所弹的轴线发生偏移。原因分析:(1)轴线放线错误。(2)墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发现后不及时纠正，造成累计偏差。(3)支模时，不拉水平竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施。(4)模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。(5)混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。剃凿垃圾未清钢筋上砼！！！预防措施:(1)模板轴线放线后

2、，要有专人进行技术复核，无误后才能支模墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊短钢筋限位，以保证底部和顶部位置准确。(2)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。(3)根据混凝土结构特点，对模板轴线、支架、顶撑、对拉螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。(4)混凝土浇捣时，要均匀，对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。1.2变形现象:A:拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。原因分析:(1)支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。

3、(2)墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格较小。(3)竖向承重支撑地基基土未夯实，未垫板，无排水措施，造成支撑部分下沉。(4)门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣是模板被挤偏。(5)梁柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。(6)浇捣墙柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过头。预防措施:(1)模板及支撑系统设计时，应考虑其自身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够的承载能力和刚度。(2)梁底支撑间距应该是能保证在混凝

4、土重量和施工荷载作用下不变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。(3)梁、柱模板若采用卡具，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。(4)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇筑高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时梁、墙上口宽度。(6)当梁、板跨度大于等于4米时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度应为全跨的（1-3）/1000

5、。1.3标高偏差现象:A:测量楼层标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。原因分析:（1）每层楼面无标高控制点，竖向模板根部未做平。（2）模板顶部无标高标记，或不按标记施工。（3）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度差。预防措施:（1）每层楼设标高控制点，竖向模板根部需做找平。（2）模板顶部设标记，严格按标记施工。1.4接缝不严现象:A:由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇筑时漏浆，表面出现蜂窝麻面，严重的出现孔洞漏筋。原因分析:（1）模板使用次数过多，抛光模板表面变得很粗糙，木方使用次数过多造成

6、木方翘曲，安装后不能紧贴模板。（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。（3）木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。（4）浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。（5）钢模板变形不及时修正，钢模板接缝措施不当。（6）梁、柱交接部位尺寸不准、错位。预防措施:（1）模板二次使用应将前次使用后留下的混凝土残渣和水泥浆清理干净，然后涂刷脱模剂（现场用色拉食用油），木方二次使用时对变形的进行刨光矫正矫直，使其安装后能紧贴模板。（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。（3）木模板安装周期不宜过长，浇捣

7、混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（4）钢模板变形特别是边框，要及时修整平直。（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。二、钢筋工程2.1主筋偏位现象:A:混凝土主筋保护层过厚或过薄，甚至出现露筋现象，墙板内外排钢筋间距过小甚至变成一排钢筋。原因分析:（1）混凝土保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m至少放一个。（2）混凝土保护层垫块厚度应按GB50204—2002(2011版)规定执行。（3）柱子钢筋外伸部分加一道临时箍筋来固定柱筋；墙板筋在模板上口加一道水平筋

8、，并采取措施（如电焊）加以限位。（4）混凝土浇筑时，震动机头子或下料斗尽可能避免碰撞钢筋，发现撞斜碰歪，及时进行校正。2.2模板及悬挑梁梁板上筋下踏现象:A:由于模板及悬挑梁梁板上筋下踏，易出现混凝土板而裂缝，严重的会造成悬挑板断裂。原因分析:（1）双层楼板筋，上筋支撑不足。（2）悬挑板（雨篷、阳台板）主筋撑钩不足。（3）楼板及悬挑板上筋混凝土浇捣时被踩下，不及时校正。预防措施:（1）按设计施工图纸在上排与下派筋之间放置撑钩。（2）悬挑板（