原始误差对加工精度影响ppt课件.ppt

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1、第二节　原始误差对加工精度的影响机械加工过程中的原始误差工艺系统原始误差对机械加工精度的影响及其控制工艺系统原始误差对尺寸精度的影响及其控制工艺系统原始误差对形状精度的影响及其控制工艺系统原始误差对位置精度的影响原始误差与工艺系统初始状态有关的原始误差与工艺过程有关的原始误差机床几何误差其他静误差受力受热变形其他动误差原理误差定位误差调整误差刀具误差夹具误差机床主轴回转误差机床导轨导向误差机床传动链传递误差工艺系统受力变形工艺系统受热变形刀具磨损测量误差工件内应力引起的变形一机械加工过程中的原始误差原始误差：工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。二工艺系统原始误差

2、对机械加工精度的影响及其控制（一）工艺系统原始误差对尺寸精度的影响及其控制影响零件获得尺寸精度的主要因素包括：尺寸测量精度、微量进给精度、微薄切削层的极限厚度、定位和调整精度、以及刀具的制造精度等。1.尺寸测量精度尺寸测量精度即试切法加工时对工件试切尺寸的测量精度。保证尺寸测量精度的主要措施包括：1)合理选择测量工具测量工具的精度应与被测尺寸的精度要求协调，可以参考表3-1选用。保证尺寸测量精度的主要措施合理选择测量工具例如测量外圆尺寸，即，公差Ｔ＝0.025mm。查表知对应IT7的系数为0.275，即测量工具的允许误差为0.275T＝0.006875mm＝6.875μm。这时可选用0级千

3、分尺，在50～80mm范围内测量极限误差为6μm。选择的测量工具或测量方法应尽可能符合“阿贝原则”多次重复测量、减小或消除随机误差2.微量进给精度试切法加工时机床进刀机构的微量进给精度。3.微薄切削层的极限厚度试切法加工时能切下切削层的最小厚度。4.工件的定位和刀具的调整精度采用调整法加工时，一批零件的尺寸精度主要取决于工件的定位和刀具的调整精度。（二）工艺系统原始误差对形状精度的影响及其控制1.影响形状精度的主要因素在机械加工中，获得零件加工表面形状精度的基本方法是成形运动法。当零件形状精度要求超过现有机床设备所能提供的成形运动精度时，可以采用非成形运动法。机床几何精度：各成形运动本身的

4、精度各成形运动之间的相互位置关系的精度各成形运动之间的运动精度2.原理误差由于采用了近似的成形运动或刀刃形状而产生的误差。滚切渐开线齿形就存在两项原理误差:为便于刀具制造，用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆，来代替渐开线基本蜗杆而产生的误差；由于滚刀刀刃数有限，滚切出的齿形不是连续光滑的渐开线，而是由若干短线组成的折线。在加工正弦曲线的内曲面时，用曲柄滑块机构来获得近似的正弦曲线，也存在原理误差。理论上应当采用理想的加工原理，来获得精确的加工表面。但在生产中这样做有时会使机床的结构复杂，难以保证机床的刚度和精度，或者使刀刃的轮廓不易制造或精度很低。这样不仅不能保证加工精度，甚至还会降低加

5、工效率。这时如采用近似的加工方法，往往可以简化机床结构和刀具的形状，并能提高生产率，降低加工成本，因此，只要能把加工误差限制在规定的范围内（一般，原理误差应小于工件公差值的10%~15%），可以采用近似的加工方法。原理误差存在的合理性：3.机床几何精度的影响及控制机床导轨导向误差机床主轴回转误差机床传动链的传动误差图3-1导轨的直线度图3-2导轨扭曲引起的加工误差1)机床导轨导向误差(1)直线导轨导向精度卧式车床或外圆磨床的导轨垂直面内有直线度误差△Z，使刀尖运动轨迹产生直线度误差△Z，由于是误差非敏感方向，零件的加工误差△R≈△／2R可忽略不计。平面磨床、龙门刨床这时是误差敏感方向，所以

6、导轨误差将直接反映到被加工的零件上。(2)误差敏感方向:工件加工表面法线方向，在此方向上原始误差对加工误差影响最大，分析导轨导向误差，主要考虑导轨引起的刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。ΔYΔYoDΔR水平面导轨水平面内直线度图3-3误差的敏感方向(3)直线导轨导向误差对直线运动精度及加工精度的影响（根据误差敏感方向判断）对普通车床，加工外圆时导轨在水平面内的直线度误差Δy将直接转换为工件表面的圆柱度误差，而在垂直面内的直线度误差Δz对加工误差的影响可以忽略不计。对车刀装在垂直方向的立式转塔车床则导轨在垂直面内的直线度误差Δz直接转换为工件表面的圆柱度误差。一般平面磨床对工件加工平面的形

7、状精度起主要影响作用的是砂轮架和工作台导轨在垂直平面内的直线度误差及两导轨之间在垂直方向的平行度误差(1：1地反映为被加工平面的平面度误差)。图3-4导轨扭曲误差一般H/B≈2/3，外圆磨床H≈B车床前后导轨之间扭曲对加工精度的影响：刀架运动时会产生摆动，刀尖的运动轨迹是一条空间曲线，使工件产生形状误差。(4)提高导轨导向精度的主要措施选用合理的导轨形状和导轨组合形式，并在可能的条件下增加工作台与床身导轨的配合长度。提高