水泥稳定碎石基层施工

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1、5、水泥稳定碎石基层施工计划采用厂拌法拌和，摊铺机摊铺的作业方式。（1）材料及配比在材料投入使用前选定料源。碎石选用优质石灰岩集料，具有足够的强度和良好的颗粒形状。施工前由项目实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理和当地质检中心批准。混合料试件的7天抗压强度不得低于0.8-1.1Mpa。配合比在正式施工前应经过监理工程师批准。（2）试验路段开工前提出试验段方案的书面说明送交监理工程师，采用监理工程师批准的实验配合比在通过验收的底基层上修筑单幅不小于100m的试验路段，以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适

2、应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。（3）混合料拌和本标段水泥稳定碎石基层均采用集中厂拌法，拌和机为2台400t/h双卧轴强制式自动计量拌和机，以保证拌和质量及减少对环境的污染。拌和站具有足够的场地堆放可满足进度和提前备料的材料，拌和能力保证800t/h。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对

3、拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量1%，以补偿后续工序的水分损失。为减少水泥稳定碎石基层的干缩裂缝，在混合料中加入占水泥含量3-4%的阻裂剂。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有粗细颗粒“窝”，拌和机内的死角中得不到充分拌和的材料及时排除出拌和机外。（4）混合料运输拌和好的混合料尽快进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为2-3h。当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度更缓，以减少不均匀碾

4、压或车辙。（5）混合料摊铺与整形根据招标文件要求，采用摊铺机进行混合料的摊铺。两台摊铺机同向相隔5-10m阶梯式作业，半幅进行一次摊铺，施工时保证拌和机与摊铺机的生产能力互相协调，当拌和机的生产能力不饱和时，摊铺机应低速摊铺，以减少摊铺机停机待料的情况。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部集料“窝”，并用新拌混合混合料的摊铺填补。摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀。用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝做成

5、横向接缝，混合料施工如因故中断超过4小时，设横向接缝，先将摊铺机附近及其下未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程等符合要求的末端挖成一端向（与路中心垂直）向下的断面，然后再摊铺新的混合料。两台摊铺机双机作业摊铺时，采用两台摊铺机前后相距5-10m同时进行。当必须分两幅施工时，纵缝应垂直相接，在前一幅施工时，靠中央一侧用方木做支撑，其高度和混合料压实厚度相同，养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。（6）混合料碾压混合料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压。先用12~15t和18~20t的三轮压路机各1台进行碾压。直线段由边缘向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，每道碾压应

6、与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。混合料的压实碾压过程中水泥稳定碎石混合料的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。（7）养生碾压完成后立即进行养生，采用洒水养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁止重

7、型车辆通行。（8）注意事项1）水稳碎石基层施工期的最低温度在5℃以上，当气温低于5℃时，应停止施工。2）施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。3）如遇阴雨天气，暂停施工，并将已摊铺好的混合料尽快碾压密实。4）水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。（9）质量保证措施1）试验路段应在路幅的一侧车道上，按混合料设计试验所认可的配合比和批准的试验方案，修筑长度不少于100m的试验路段。施工中设备和工艺的改变，应通过试验确定或由