甲醇合成操作规程

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1、1工艺原理概述本工序是以合成气（其主要成份为H2、CO、CO2）为原理，在合适的温度压力、铜基甲醇催化剂的作用下反应生成甲醇的过程，其主要反应式如下：CO+2H2CH3OH+90.64KJ/mo1CO2+3H2CH3OH+H2O+48.02KJ/mo1以上反应均为放热反应，所以在反应器中必须不断移走反应生成热，以防止床层温度过高而使催化剂烧结，失去活性。铜基甲醇合成催化剂适于在200~290℃、4.0~10.0MPa条件下进行反应合成甲醇。由于上述反应的单程转化率相对较低，反应后的气体经冷凝分离出液相产物后，大部分未反应气体继续循环使用，仅将少量气体排放，以控制系统中惰

2、性气体的含量。冷凝分离出来的液相产物（即粗甲醇）初含有甲醇、水和少量的乙醇、甲酸甲酯、二甲醚等有机杂质外，换溶有少量的未反应气体（其中以CO2含量最多）。这些溶解的气体大部分经减压闪蒸脱除后，粗甲酸送去精馏工序进一步精制以得到精甲醇。2工艺流程说明参见工艺管道及仪表流程图1269-32-600-1~2新鲜气和循环气在联合压缩机内增压并混合后，压力约5.9MPaG,温度约40℃，即为入塔气。入塔气先经入塔气预热器（E0601)壳程，与甲醇合成塔（R0601)出口气体（出塔气)换热升温至200~300℃，进入甲醇合成塔（R0601)的催化剂床层进行反应。气包（V0603)与

3、合成塔（R0601)壳测炉水形成自然循环系统，通过合成塔壳测炉水沸腾带走反管内反应生成热同时副产中压蒸汽。出合成塔（R0601)反应后气体（出塔气）温度约为230~260℃，首先进入入塔气预热器（E0601）管程，预热入塔气；出E0601后，温度约~93℃，进入甲醇水冷器（E0602)冷却，温度降至40℃以下。反应生成的甲醇等产物绝大部分在此冷凝下来，气液混合物进入甲醇分离器（V0601)进行两相分离。未反应的气体从分离器上部排出，其中大部分的未反应气体（即循环气）返回联合压缩机升压后循环使用。为控制合成系统惰性气体含量以及为800#变压吸附提氢的提供原料，部分循环气，

4、进入施放气洗涤塔（T0601），经脱盐水洗涤其中的甲醇等物质中，送800#提取氢气，用作合成氨系统的原料。从甲醇分离器（V0601)下部得到的液体粗甲醇经减压后进入闪蒸槽（V0602)。高压下溶解的少量气体大部分在此闪蒸除去。闪掌后的粗甲醇送去700#精馏工序的粗甲醇槽或直接去精馏塔，闪蒸气送作综合加热炉的燃料。3开车前的准备3.1体统检查3.1.1对照相关图纸资料，检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等必须完好，处于正常备用状态；3.1.2接入系统的各公用工程管线必须符合工艺要求，具备供应条件。3.2系统管道的试压、吹扫和试漏参见施工设计说明书

5、（1269-30-01）。3.3甲醇合成催化剂的装填打开合成塔上下人孔。先从下部人孔装入Φ25惰性氧化铝球，至不能在装入为止，将顶部扒平。关上下部人孔，再从上管板处由反应管内继续装入Φ8的惰性氧化铝球，直到与下管板底部齐平。将催化剂用6目的筛子过筛，除去粉尘及碎粒后，从上管板处通过漏斗、布袋或软管向管内装入。直至每根管子装到与上管板齐平。在装填过程中，应注意一下几点：3.3.1操作人员进入塔内进行装填时，必须带上防尘面具，并在脚下垫上木板，避免踩碎催化剂。3.3.2催化剂装入要慢而均匀，以免催化剂在管内“架桥”3.3.3不能将多余的催化剂硬装入反应管。管内装满催化剂后，

6、再在管板以上装填最高不超过500mm的绝热段。3.3.4为了防止正常操作时气流冲散绝热段催化剂，建议在催化剂床层最顶部在铺两层不锈钢丝网，然后在丝网上再铺一层50~100mm厚的Φ25惰性氧化铝球。3.3.5催化剂装填完成后，记录催化剂的装填量。并用空气（或氮气）进行吹除，最好使用真空清除机，将管板上的粉尘清楚干净。具体以催化剂供货厂商提供的催化剂装填方案或相关技术资料为准。、3.4其它准备3.4.1所有阀门均处于安全开车位置。3.4.2按要求插上或卸下有关盲板。3.4.3所有人孔、手孔均关上。3.4.4管路系统最终密封后试漏合格。3.4.5若设备管道保温层有损坏，需整

7、修完毕。3.4.6通知相关工序作好开车准备。4开车4.1第一次开车4.1.1系统置换用纯度≥99.8％的氮气置换压缩机系统和合成回路。该过程的操作范围应包括新鲜气管路、循环气管路及600#合成气管路、液体甲醇管路中的所有设备和管道。置换操作应进行到系统任何排放口取样分析O2含量≤0.5％V为止。4.1.2催化剂还原甲醇合成催化剂在还原后才具有活性，因此必须进行还原。催化剂中主要是氧化铜被还原。氧化铜的还原是强放热反应，气反应式为：CUO+H2===CU+H2O+86.7J/mo1超温会加速铜基甲醇催化剂铜晶粒的烧结，所以还原过程必须控制好