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时间:2017-12-25
《制药分离工程复习要点概括》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、1、制药工业包括:生物制药、化学合成制药、中药制药;2、三大药源:生物药物、化学药物与中药构成人类防病、治病的三大药源。3、原料药的生产包括两个阶段:①、第一阶段,将基本的原材料通过化学合成、微生物发酵或酶催化反应或提取而获得含有目标药物成分的混合物。②、第二阶段,常称为生产的下游过程,主要是采用适当的分离技术,将反应产物或中草药粗品中的药物或分纯化成为药品标准的原料药。分离操作通常分为机械分离和传质分离两大类。 4、萃取属于传质过程 ,浸取是中药有效成分的提取中最常用的。浸取操作的三种基本形式:单级浸取,多级错
2、流浸取,多级逆流浸取。5、中药材中所含的成分:有效成分 ,辅助成分 ,无效成分 ,组织物 6、浸取的目的:选择适宜的溶剂和方法,充分浸出有效成分及辅助成分,尽量减少或除去无效成分。对中药材的浸取过程:湿润、渗透、解吸、溶解及扩散、置换。 7、浸取溶剂选择的原则:①、对溶质的溶解度足够大,以节省溶剂用量。②、与溶剂之间有足够大的沸点差,以便于采用蒸馏等方法回收利用。③、溶质在统计中的扩散系数大和粘度小。④、价廉易得,无毒,腐蚀性小。8、浸取辅助剂的作用:①、提高浸取溶剂的浸取效能。②、增加浸取成分在溶剂中的溶解度。
3、③、增加制品的稳定性。④、除去或减少某些杂质。9、浸取过程的影响因素:①、药材的粒度。②、浸取的温度。③、溶剂的用量及提取次数。④、浸取的时间。⑤、浓度差。⑥、溶剂的PH值。⑦、浸取的压力。10、浸出的方法:浸渍、煎煮、渗漉,水蒸汽蒸馏。11、超声波协助浸取,基本作用机理:热学机理、机械机理、空化作用。12、超声波的空化作用:大能量的超声波作用在液体里,当液体处于稀疏状态时,液体将会被撕裂成很多小的空穴,这些空穴一瞬间闭合,闭合时产生高达几千大气压的瞬间压力,即称为空化效应。微波协助浸取特点:浸取速度快、溶剂消耗量
4、小。局限性:只适用于对热稳定的产物,要求被处理的物料具有良好的吸水性。13、萃取分离的影响因素:①、随区级的影响与选择原则。②、萃取剂与原溶剂的互溶度。③、萃取剂的物理性质。④、萃取剂的化学性质。14、破乳的方法:①、顶替法(加入表面活性更强的物质)②、变型法(加入想法的界面活性剂)③、反应法 ④、物理法 15、超临界流体的主要特征:①、超临界的密度接近于液体。②、超临界流体的扩散系数介于气态与液体之间,其粘度接近气体。③、当流体接近临界区时,蒸发热会急剧下降,有利于传热和节能。④、流体在其临界点附近的压力或温度的
5、微小变化都会导致流体密度相当大的变化,从而使溶质在流体中的溶解度也产生相当大的变化。 16、二氧化碳作为萃取剂,这主要是由它的如下几个优异特性决定: ① 临界温度低(Tc=31.3℃),接近室温;该操作温度范围适合于分离热敏性物质,可防止热敏性物质的氧化和降解,使沸点高、挥发度低、易热解的物质远在其沸点之下被萃取出来。② 临界压力(7 . 38MPa )处于中等压力,就目前工业水平其超临界状态一般易于达到。③ 具有无毒、无味、不燃、不腐蚀、价格便宜、易于精制、易于回收等优点。因而,SC-CO2 萃取无溶剂残留问
6、题,属于环境无害工艺。故SC-CO2萃取技术被广泛用于对药物、食品等天然产品的提取和纯化研究方面。④ SC-CO2还具有抗氧化灭菌作用,有利于保证和提高天然物产品的质量。 17、分子蒸馏过程的特点: ①、分子蒸馏在极高的真空度下进行, 且蒸发面与冷凝面距离很小,因此在蒸发分子由蒸发面飞射至冷凝面的进程中彼此发生碰撞几率小 ②、分子蒸馏过程中,蒸汽分子由蒸发面逸出后直接飞射至冷凝面上,理论上没有返回蒸发面的可能,故分子蒸馏过程为不可逆过程③、分子蒸馏的分离能力不但与各组分间的相对挥发度有关,而且与各组分的分于量有关。
7、④、分子蒸馏是液膜表面的自由蒸发过程,没有鼓泡、沸腾现象。18、结晶过程的特点: ①、能从杂质含量相当多的溶液或多组分的熔融混合物中形成纯净的晶体。有时用其他方法难以分离的混合物系,采用结晶分离更为有效。如同分异构体混合物、共沸物系、热敏性物系等。②、固体产品有特定的晶体结构和形态(如晶形、粒度分布等)。③、能量消耗少,操作温度低,对设备材质要求不高,三废排放少,有利于环境保护。 ④、结晶产品包装、运输、储存或使用都很方便。 19、 降低膜的污染和劣化的方法 1)预处理法:有热处理、调节pH值、加螯合剂(EDTA等
8、)、氯化、活性炭吸附、化学净化、预微滤和预超滤等。 2)操作方式优化:膜污染的防治及渗透通量的强化可通过操作方式的优化来实现。 3)膜组件结构优化 : 膜分离过程设计中,膜组件内流体力学条件的优化,即预先选择料液操作流速和膜渗透通量,并考虑到所需动力,是确定最佳操作条件的关键。4)、膜组件清洗; 膜的清洗方法有水力清洗、机械清洗、化学清洗和电清洗四种。
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