机械制造技术基础第11讲（2015）课件.ppt

《机械制造技术基础第11讲（2015）课件.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、一、外圆表面的车削加工二、外圆表面的车拉加工（一）加工方法车拉加工方法是将传统的车削与拉削两种机械加工方法结合在一起而形成的组合加工方法。第二节外圆表面加工车拉用于外圆表面加工时，加工精度较高，可省去精车和粗磨工序。在车拉加工中，工件以较高速度旋转，刀具也作慢速旋转“拉削”运动。根据其刀齿切入进给方式不同，车拉刀有螺旋形车拉刀和圆柱形车拉刀两种结构。图3-19所示为两种形式车拉刀的车拉加工原理。图3-19车拉加工原理螺旋形车拉刀圆柱形车拉刀车—车拉加工方法是车拉加工方法的延伸和发展，它将车削与车拉加工结合在一起，使

2、加工的柔性更大，对大余量切除的适应性更好。（二）工艺特点与应用范围车拉加工过程中，每一时刻只有一个刀齿与工件接触，故切削力较小，工件变形小，加工精度较高，轴颈直径尺寸误差≤0.1mm，轴颈径向圆跳动≤0.05mm，表面粗糙度可达Ra0.3~0.8µm。车拉加工的刀具寿命长。车拉加工生产率高。车拉加工具有很好的柔性车拉加工的刀具较复杂，制造困难。车拉加工对毛坯制造精度要求较高。车拉加工适于在大批大量生产中加工结构复杂、精度要求较高的零件。三、外圆表面的磨削加工（一）加工方法1.工件有中心支承的外圆磨削（1）纵向进给磨

3、削（纵磨法）（见图3-20）纵磨法因磨削深度小，磨削力小，散热条件好，磨削精度较高，表面粗糙度数值较小，但生产率较低。它适于在单件小批生产中磨削较长的外圆表面。图3-20纵向进给磨削外圆（2）横向进给磨削（切入磨法或横磨法）图3-21是它的加工示意图。切入磨法因工件与砂轮接触面积大，磨削力大，发热量多，磨削温度高，工件表面易发生变形和烧伤，故磨削精度不高，表面粗糙度数值较大，但生产率较高。它适于在大批大量生产中磨削刚度较好的工件外圆表面。图3-21横向进给磨削外圆在图3-22所示的磨削方法适于在大批大量生产中磨削轴

4、颈对相邻轴肩有垂直度要求的轴、套类工件。图3-22同时磨削外圆和端面2.工件无中心支承的外圆磨削（无心磨削）图3-23是它的加工原理示意图。磨削时工件放在砂轮与导轮之间的托板上，不用中心孔支承，故称为无心磨削。图3-23无心外圆磨削无心磨削时砂轮和工件的轴线总是水平放置的，而导轮的轴线通常要在垂直平面内倾斜一个角，使工件获得一定的轴向进给速度。为保证导轮与工件接触线呈直线形状，需将导轮的形状修正成回转双曲面形。图3-23无心外圆磨削α=1º~6º无心磨削时，工件的中心必须高于导轮和砂轮中心连线，使工件与砂轮、导轮间

5、的接触点，不在工件同一直径线上，从而工件在多次转动中逐渐被磨圆。图3-23无心外圆磨削h=(0.15~0.25)dd—工件直径无心磨床上磨削出来的工件尺寸精度和几何形状精度比较高，表面粗糙度数值较小。无心磨削的生产效率高，容易实现工艺过程的自动化；但所能加工的零件具有一定的局限性，不适宜磨削带长键槽和平面，以及同轴度要求较高的阶梯轴外圆柱表面。3．快速点磨用快速点磨法磨削外圆时，砂轮轴线与工件轴线之间有一个微小倾斜角α（±0.5°），砂轮与工件以点接触进行磨削，砂轮对工件的磨削加工类似于一个微小的刀尖对工件进行加工

6、。图3-24为快速点磨法与传统磨削方法的比较。为控制磨削精度，砂轮与工件的接触点必须与工件轴线等高。图3-24快速点磨法与传统磨削方法的比较快速点磨法采用CBN（立方氮化硼）或金刚石砂轮进行高速磨削，其磨削速度可达100~160m/s。快速点磨法与传统的磨削方法相比较，砂轮与工件接触面积小，磨削速度高，磨削过程中的磨削力小，发热量少，磨削质量好，生产效率高，砂轮寿命长。（二）外圆磨削的尺寸控制磨削的主要特点之一是砂轮具有自锐作用。磨粒的自锐作用可以使磨粒始终保持锋利状态，但它会使砂轮的径向磨损速度加剧，使磨削外圆一

7、般不能用预先确定砂轮径向进给量的方法来保证工件的直径尺寸。为保证外圆磨削的尺寸精度，需要根据工件在磨削过程中的实际尺寸变化来控制砂轮的径向进给量。在大批大量磨削过程中通常采用在对工件进行主动测量的方法来控制工件的尺寸（如图3-25）。图3-25外圆磨削尺寸的自动控制（三）外圆磨削加工的工艺特点及应用范围1）磨粒硬度高，它能加工一般金属刀具所不能加工的工件表面。2）磨削加工能切除极薄极细的切屑，修整误差的能力强，加工精度高（IT6～IT5），加工表面粗糙度小（Ra可小至0.1µm）。3）由于磨粒切除金属材料属大负前角

8、切削，且磨削速度高，故磨削区的瞬时温度极高，有时甚至高达能使金属表面熔化的程度。4）由于大负前角磨粒在切除金属过程中消耗的摩擦功大，再加上磨屑细薄，切除单位体积金属所消耗的能量，磨削要比车削大得多。综上分析可知，磨削加工适用于精加工，但它不适宜加工塑性较大的有色金属材料（例如铜、铝及其合金）。近年来出现了高效磨削工艺（如高速磨削、宽砂轮磨削、多砂轮磨削、深切