产品检验考核管理制度.doc

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1、产品检验考核管理制度一、范围1、为了加强合同产品检验、考核管理工作,贯彻实施以“质量求生存,以信誉求发展,以科技求改进,增强顾客满意”的质量方针。加强产品质量检验,建立质量责任追究考核制度,做到责任明确、管理清晰,使产品质量能持续改进,保证顾客满意,符合技术要求,特制定本制度。2、本制度规定了产品检验的管理职能、专递文件和工作程序、实施、不合格品的处置程序以及要求及考核。3、本制度按质量考核表制定,以质量责任部门和质量责任者为考核对象,以质量损失额度和质量影响程度为考核依据。责任人和责任考核部门承担相应责任。4、本制度适用于人和公司产品检验的管理工作,本制度解释权归质检部。二、术语及定义1、

2、不合格品1.1不符合图纸和工艺卡要求的产品统称不合格品。三、职责1质检部负责公司产品检验管理工作,对厂产品检验工作按照程序文件正确运行负有管理责任。负责公司产品检验管理文件的制定与修改,负责针对公司检验管理工作存在的问题提出整改意见。负责公司各级质量事故、质量疑异的评审工作。2质检部负责日常产品检验和试验的工作职责。对照图纸、工艺卡片、技术要求以及检验标准正确履行检验职能负责;对出据的产品检查报告的真实性、权威性负责。3技术部负责确定合同产品的受控尺寸以及重点受控尺寸的检验方式和检测手段,对采用新工艺方案的产品质量的保证程度负责,对车间生产过程中发生的较严重质量问题负责制定处理方案、整改措施

3、等,对车间技术问题、质量问题处理工作予以监督和指导。4生产车间负责车间产品自检、产品标识的日常管理职责一般质量问题的处理问题的处理及评审工作。对车间操作者正确履行自检程序以及产品标识具有可追溯性负有管理责任。四、工作内容和程序4.1产品检查的传递文件和程序4.1.1技术部、工艺部在编制产品工艺规程时,依据产品图样、技术文件以及相关技术标准确定产品受控尺寸,在产品图样上加盖受控尺寸专用章,针对重点受控尺寸,在产品技术工艺规程上明确检查方式和检测手段。4.1.2生产任务下达时,《自检跟踪单》应随产品图样、生产任务单、工艺施工单同时下达操作者。4.1.3操作者本道工序完成后,按要求填写《自检跟踪单

4、》,图纸所有尺寸要求操作者自检,填写跟踪单时,要求字迹工整、清晰,并对自检数据的真实性负责。对《技术工艺规程》中规定必须在机台检查的工件,在工序完成并自检合格后,由生产车间通知检验员上机检查。中夜班需提前通知质检部,确定检查方案,由加工车间值班段长上机床确认检测数据是否合格,合格后在《自检跟踪单》备注上填写姓名日期。签字后方可转下序。4.1.4操作者本工序完成后,做好工件标识,对于批量产品,要做好零件编号,零件编号应与质检单编号是相同的,保证一个零件一张自检单。4.2产品检验的实施。4.2.1产品工序完成后,由车间段长将产品图纸、自检单一并收回手中,并通知质检员进行终检,待检验合格后方可经行

5、入库,在入库时自检单、工艺单、图纸不可遗漏。4.2.2装配班组装配过程中,对于需要检验员检验的装配过程重要配合尺寸、功能尺寸等,由装配班组通知检验员,并创造相应的检查的条件,由装配检验员认定后方可继续装配,所有任务完成并且外观清整结束后,涂装,装配操作者按要求填写《产品自检单》,经检验员签字后,方可办理入库手续。4.2.3如产品不按规定标识,产品自检单未按规定填写自检记录,以及相关手续不全,检验员有权拒绝检验。4.2.4产品工序检查不合格按“不合格品处置程序”办理。4.3不合格品处置程序4.3.1外单位提供不合格品如外观质量不好,毛坯尺寸,加工尺寸超差等影响加工装配,通知采购部办理退料手续。

6、如生产急需而本车间可修复合格的不合格品经生产车间同意可不办理退料手续,但必须办理产品修复手续。修复手续包括图纸、工艺施工单、质量检验记录、或产品修复决定,修复工艺或决定一般由所在车间负责人、技术部、质检部做出。特殊情况可先执行修复工艺,并在3日内由相关人员补齐手续,所发生费用由提供不合格品的厂家负担。4.3.2对于不影响产品出厂使用内在质量及外观质量的不合格品,如尺寸超差30%以内,一般铸件的沙眼、气孔等缺陷,通过返修可以合格的不合格品等,由检验员直接进行初审,并在《质量检验记录卡》相应问题后面注明“修”、“焊”、“经初审“字样,经检验员初审后,手续返回生产车间,所在车间生产段长按初审意见组

7、织修复以达到检验员初审要求,修复后的产品必须重新检查,车间段长任负责对修复过程进行监督。4.3.3对于超过初审范围的不合格品,由检验员在相应不合格项上注明“需评审“字样,返回生产车间进入评审程序,不合格品共分三级。4.3.3.1一级评审,指超过初审范围但不合格因素不影响出厂使用性能的产品,由所在车间段长填写“不合格品评审报告“,注明不合格原因,提出整改意见,由质检部确定纠正预防措施并签字认可后执行。生产车间按