数控加工程序编制-铣削编程4孔类零件的程序编制.ppt

《数控加工程序编制-铣削编程4孔类零件的程序编制.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、数控加工程序编制—铣削编程(SIEMENS)任务四：孔类零件的程序编制工作任务编制图示零件的数控加工程序最终目标：能够熟练的编写孔类零件的数控加工程序。促成目标：1.能正确选择孔加工刀具；2.能正确选择孔加工路线；3.能编写孔加工程序；一、学习目标（1）刀具集中分序法（2）粗、精加工分序法（3）加工部位分序法二、相关知识（一）工序的划分原则根据实际选用刀具和编程指令不同，可以实现钻中心孔、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔等加工形式常用的孔加工方案二、相关知识（二）常用孔的加工方案加工方案经济精度等级表面粗糙度Ra(μm)

2、适用范围钻IT11～IT1212.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属，孔径小于15～20mm钻→铰IT91.6～3.2钻→铰→精铰IT7～IT80.8～1.6钻→扩IT10～IT116.3～12.5同上，但是孔径大于15～20mm钻→扩→铰IT8～IT91.6～3.2钻→扩→粗铰→精铰IT70.8～1.6钻→扩→机铰→手铰IT6～IT70.2～0.4钻→扩→拉IT7～IT90.1～1.6大批大量生产（精度由拉刀的精度而定）加工方案经济精度等级表面粗糙度Ra(μm)适用范围粗镗(或扩孔)IT11

3、～IT126.3～12.5除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔粗镗(粗扩)→半精镗(精扩)IT8～IT91.6～3.2粗镗(扩)→半精镗(精扩)→精镗(铰)IT7～IT80.8～1.6粗镗(扩)→半精镗(精扩)→精镗(铰)→浮动镗刀精镗IT6～IT70.2～0.4粗镗(扩)→半精镗→磨孔IT7～IT80.2～0.8主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜用于有色金属粗镗(扩)→半精镗→粗磨→精磨IT6～T70.1～0.2粗镗→半精镗→精镗磨→金刚镗IT6～IT70.05～0.2主要用于精度要求高的有色金属加

4、工钻→（扩）→粗铰→精铰→珩磨钻→（扩）→拉→珩磨粗镗→半精镗→精镗磨→珩磨IT6～IT70.025～0.2精度要求很高的孔以研磨代替上述方案中的IT6以上0.025～0.1常用的孔加工方案（续表）二、相关知识（二）常用孔的加工方案通常IT7—IT8级的孔采用以下加工方法：1）孔径D≤15mm或位置精度要求较高的孔，钻中心→钻→铰；2）孔径D≤20mm，采用钻→扩→铰；3）孔径20mm＜D≤80mm或位置精度要求较高的孔，采用钻→扩→铰或采用钻→扩→镗或采用钻→铣→铰。二、相关知识（二）常用孔的加工方案二、相关

5、知识（三）孔加工刀具的选用常用孔类加工刀具1）合理选用刀具材料在加工材料硬度低时选择高速钢刀具；在加工材料硬度高时选择硬质合金刀具。2）合理选择刀具直径零件粗加工时选择的刀具直径应较接近加工孔大小进行钻削，以便快速去除多余材料，提高生产效率；零件孔精加工则选择与孔直径相同且精度等级相符的刀具，从而保孔的尺寸精度和表面粗糙度值。二、相关知识（三）孔加工刀具的选用钻削进给量F参考值加工材料深径比l/do切削用量刀具直径do(mm)灰铸铁可锻铁、锰铸铁81012162025303540163～229HB(HT100、

6、HT150)可锻铸铁（≤229HB）≤3f(mm/r)0.30.40.50.60.750.810.911.1163～229HB(HT100、HT150)可锻铸铁（≤229HB）≤3v(m/min)1616161818202222223）钻削速度V、进给量F的选择F(mm/min)＝S（r/min）×f（mm/r）S(r/min)＝1000×V／(π×D)(r/min)二、相关知识（三）孔加工刀具的选用一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值可达3.2～0.6。通常情况下铰孔的加工余量为0.05

7、mm-0.15mm铰削通常情况下速度V为5-8m/min。二、相关知识（四）铰孔的一般加工工艺铰孔时每转进给量f推荐值铰刀直径do(mm)低碳钢120～200HB低合金钢200～300HB高合金钢300～400HB软铸铁130HB中硬铸铁175HB硬铸铁230HBf(mm/r)f(mm/r)f(mm/r)f(mm/r)f(mm/r)f(mm/r)60.130.100.100.150.150.1590.180.180.150.200.200.20120.200.200.180.250.250.25150.250.

8、250.200.300.300.30190.300.300.250.380.380.36220.330.330.250.430.430.41250.510.380.300.510.510.41SIEMENS802S孔加工循环指令主要有：1）LCYC82钻削，沉孔加工2）LCYC83深孔钻削3）LCYC84带补偿夹具的螺纹切削4）LCYC840不带补偿夹具的螺纹切削5）LCYC85镗孔6