塑件不足原因分析

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1、塑件不足原因分析  2007-11-2821:05:53

2、  分类：塑料模具

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4、字号大中小 订阅因分析 名　　称 原　　因　　分　　析 塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满 　 　 　 1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足 2.塑料拉度不同或不匀 3.塑料在料斗中“架桥” 4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多 5.多型腔时进料口平

5、衡不良 6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低 7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 8.注射速度太快或太慢 9.塑料流动性太差 10.飞边溢料过多 11.模温低，塑料冷却快 12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折 13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当 14.脱模剂过多，型腔有水分等 15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大 16.塑料内含水分及挥发物多 17.融料中充气多 　 　 尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原

6、因，使塑件尺寸变化不稳定 　 　 　 1.机器电气或液压系统不稳定 2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致 　 3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损 4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确 5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边 6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良 7.塑料颗粒不匀或加料量不匀 8.更换注射机性能不当或塑化不匀 9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀 10.回用料与新料配比不当 11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定 12.塑件刚性不良、壁厚不匀 13.塑件后处理条件

7、不稳定 　　 气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）　 　 1.原料含水分、溶剂或易挥发物 2.料温高，加热时间长，塑料降聚分解 3.注射压力小 4.柱塞或螺杆退回过早 5.模具排气不良 6.模温低 7.注射速度太快 8.模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当 9.塑件不良，流道不良有贮气死角 名　　称 原　　因　　分　　析 　 　 塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及塑料收缩大时　 　 1.流道、进料口太小，或数量不够 2.塑件壁

8、太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑） 3.进料口位置不当，不利于供料、补缩 4.料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕 5.模温低，易出真空泡 6.注射压力小，注射速度慢 7.注射及保压时间短 8.加料量不够，供料不足，余料不够 9.融料流动不良或溢料过多 飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片 　 1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 2.模具强度或刚性不良 3.模具平行度不良 4.模具单向受力或安装时没有压紧 5.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注

9、射机模板不平行 6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积 7.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度过快 8.加料量过大 　 1.料温低，模温低 熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线 　 　 2.注射速度慢，注射压力小 3.进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当，流程长，流料阻力大，料温下降快 4.模具冷却系统不当 5.塑件形状不良、壁太薄、嵌件过多及壁厚不匀，使料在薄壁处汇合 6.嵌件温度低 7.塑料流动性差，冷却速度快 8.模

10、具内有水分、润滑剂、融料充气过多，脱模剂过多 9.模具排气不良 10.料内渗有不相溶的料，脱模剂不当，有不相溶的油质 11.用铝箔等薄片状着色剂 12.纤维填料分布融合不良 13.有冷料 塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象 　 　 1.料温低，模温低，喷嘴温度低 2.注射压力小，注射速度慢 3.冷料穴不当，有冷料 4.塑料流动性差 5.模具冷却系统不当 6.浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力，　冷却快 7.塑件壁薄，面积

11、大，形状复杂 8.供料不足 9.流道曲折、狭窄，光洁度不良 名　　称 原　　因　　分　　析 　　 脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。　　 1.模具光洁度不良 2.模具脱模斜度不够 3.模具镶块处缝隙太大出飞边 4.成形时间太短或太长 5.模芯无进