过程审核检查记录表.doc

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1、分供方/原材料检查记录1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货?-分供方会谈/定期服务-质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书-按供货质量业绩(质量/价格/服务)评价结果进行选择-D/TLD-分供方的特别认可1.2是否确保了采购件符合约定的质量要求?-足够的检验可能性(实验室和测量设备)-内部/外部检验-顾客提供的检具/样架-图纸/订货规定/技术规范-质量保证协议-确定检验方法、检验流程、检验频次-分析重点缺陷-能力证明(特别是针对产品和过程的关键特性)1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价，当出现偏差时是否采取了措施?-质量会谈的记录-改进计划的商定与跟踪-改进后零件

2、的检验和测量记录-分析缺陷重点/有问题的分供方-评价供货质量业绩(质量/成本/服务)-1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进目标达成了协议并落实?-考虑要点，例如：-专题工作小组(有组织的工作组)-确定质量、成本优化和服务的定量目标，如-在提高过程可靠性的同时降低检验成本-减少废品(内部/外部)-减少周转量提高顾客满意度1.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可，要求的改进措施是否已落实?-顾客信息(技术规范/标准/检验规程)-工程样件认可、试制样件认可-按VDA进行的首批样件认可报告-重要特性的能力证明-注意安全数据表，EG标准-可靠性分析评定-例行认可检验报告-遵守（欧盟的）安

3、全数据表及“汽车工业需申报的材料清单—零部件和材料的内部成成”见IMDS）1.6对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序?-控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持(失效期)-出现产品有缺陷或丢失时的信息通报-质量文件(质量现状、质量历史)1.7原材料库存量是否适合于生产要求?-顾客要求-看板/JIT-贮存成本-针对原材料和外购件瓶颈的应急战略FIFO(先进先出)1．8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？-包装-仓库管理系统-FIFO(先进先出)/按照批次投入使用-有序和清洁-气候条件-防损防污防锈-标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)-确保防止混放和混用-隔离库

4、(设置并使用)1．9员工素质是否满足了相应的岗位要求？-产品/技术规范/特殊的顾客要求-模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识-标准/法规-包装-加工-评价方法(如审核、统计)-质量技术(如8D方法，因果图)-外国语生产2.1人员/素质2．1．1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？-参与改进活动-自检-过程认可(设备点检/首件检验/末件检验)-过程控制(理解控制图)-隔离权2．1．2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？-有序和清洁-进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性的)-零件准备/存放-进行/报请对检验/测量器具的标定和校准2.1.3员工是否适于完成所交付

5、的任务，并保持其素质?-对过程的指导/培训和素质证明-产品知识、可能的/已出现的缺陷-安全生产/环保知识的教育-对存档责任件管理方法的培训-资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划?-翻班计划(针对生产计划)-素质证明(素质矩阵表)-工作分析/时间核算2．1．5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？-质量信息(目标值/实际值)-改进建议-自愿的特别行动(培训，质量小组)-低的病假率-对质量改进的贡献-自我评定2.2生产设备/工装模具-2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?-针对重要产品特性/过程参数的机器能力/

6、过程能力的证明-重要过程参数的强制性控制/调整-超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸)-上/下料装置-工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修)2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求?-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验-测量精度/检测设备能力-数据采集和可评价性-检测设备的校准证明2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求？-人机工程学-照明-有序清洁-环境保护-工作环境/零件搬运-安全生产2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？-过程参数(如压力、温度、时间、速度)-机器/工装模具/辅助器具的数据-检验规范(重要

7、的特性、检验器具、方法、检验频次)-过程控制图中的控制限-机器能力和过程能力的证明-设备操作指导-作业指导书-检验指导书-反映最新缺陷状况的信息2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助器具?-调整计划-调整辅助装置/比较辅助装置-灵活的工具模具更换装置-极限标样2.2.6是否在生产开始时进行了生产,并记录设定的数据和偏差情况？-新的、更改过的产品-设备停机/过程中断-修理，更换工装模具-材料更换(如更换炉/批号)-更改生产参数-首件检验、记录-