钢网架结构拼装工艺标准（）.doc

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1、个人资料整理仅限学习使用钢网架结构拼装工艺标准<506-1996）范围    本工艺标准适用于钢网架螺栓球节点、焊接球节点、焊接钢板节点的钢网架结构地面拼装工程。施工准备    2.1  材料：    2.1.1  钢网架拼装的钢材与连接材料、高强度螺栓、焊条等材料应符合设计要求，并应有出厂合格证明。    2.1.2  螺栓球、空心焊接球、加助焊接球、锥头、套筒、封板、网架杆件、焊接钢板节点等半成品，应符合设计要求及相应的国家标准的规定。    2.1.2.1  制造钢结构网架用的螺栓球的钢材，必须符合设计规定及相应材料的技

2、术条件和标准。螺栓球严禁有过烧、裂纹及付种隐患，成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验。螺栓球的质量要求以及检验方法应符合表5-14的规定。                          螺栓球的允许偏差及检验方法                表5-14项次项    目允许偏差 (mm>检  查  方  法D≤120+2.0  -1.0D>120+3.0  -1.5D≤1201.5D>1202.53 螺栓球螺孔端面与球心距±0.20用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查 同一轴线上两螺D≤1200.20 孔端面平行度D>120

3、0.305 相邻两螺孔轴线间夹角±30′用测量芯棒、高度尺、分度头检查6 螺孔端面与轴线的垂直度0.5%r用百分表    注：r为螺孔端面半径。    2.1.2.2  拼装用高强度螺栓的钢材必须符合设计规定及相应的技术标准。钢网架结构用高强度螺栓必须采用国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》规定的性能等级8.8S或 10.9S，并应按相应等级要求来检查。检查高强度螺栓出厂合格证，检查实验报告，检查复验报告。在拼装前还应对每根高强度螺栓进行表面硬度实验，严禁有裂纹和损伤。高强度螺栓的允许偏差和检验方法应符合表5-15的规定。 

4、                      高强度螺栓的允许偏差及检验方法               表5-15项次项    目允许偏差 (mm>检  查  方  法1螺纹长度 (t椔菥?+2t  02螺栓长度+2t  -0.8t3槽  深±0.2用钢尺、游标卡尺检查4键槽直线度<0.29/9个人资料整理仅限学习使用5位置度<0.5    2.1.2.3  拼装用的焊接球材料品种、规格质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。焊接用的焊条、焊剂、焊丝、保护气体等应符合相应的技术要求和规定。焊接球应有出厂合格证和钢球承载力检验报

5、告。拼装用焊接球应符合表5-16的规定。                          焊接球的允许偏差及检验方法                表5-16项次项    目允许偏差 (mm>检  查  方  法1 球焊缝高度与球外表面平齐±0.5 用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8个点检查2 球直径D≤1.5±1.5 用卡钳及游标卡尺检查，每个球量测各向三个3 球直径D>300±2.5 数值4 球的圆度D≤300≤1.5 用卡钳及游标卡尺检查，每个球测三对，每对互 5 球的圆度D>300≤2.5 成90°，以三对直径差的平均值

6、计6 两个半球对口错边量≤1.0 用套模及游标卡尺检查，每球取最大错边处一点    2.1.2.4  钢网架拼装封板、锥头、套筒的钢材，必须符合设计要求及相应的技术标准。封板、锥头、套筒外观木得有裂纹、过烧及氧化皮。封板、锥头、套筒的质量要求和检验方法应符合表5-17的规定。                  封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法            表5?7项次项    目允许偏差 (mm>检  查  方  法1 封板、锥头孔径+0.52 封板、锥头底板厚度+0.5  -0.23 封板、锥头底板二面平行度0

7、.1 用百分表、V形块检查4 封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度0.2 用百分表、V形块检查5 锥头壁厚+0.2  0 用游标卡尺检查6 套筒内孔与外接圆同轴度0.5 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查7 套筒长度±0.2 用游标卡尺检查8 套筒两端面与轴线的垂直度0.5%r 9 套筒两端面的平行度0.3 注：1.封板、锥头、套筒应分别进行检验评定。2.r为套筒的外接圆半径。    2.1.2.5  钢网架拼装焊接用钢板，必须符合设计要求及相应的技术标准。焊接材料应有出厂合格证及相应的技术标准。钢板节点的拼装焊缝应达到设计要求。其

8、质量要求及检验方法应符合表5-18的规定。                         钢板节点的允许偏差及检验方法               表5-18项次项    目允许偏差 (mm>检  查  方  法1 节点板长度及宽度±2.0mm 用钢板尺检查2 节点板厚度±