钢筋加工与安装质量通病专项治理实施方案.doc

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1、一、钢筋加工及安装质量通病主要内容在公路桥梁工程中，钢筋加工及安装的质量通病归纳起来主要有以下三方面的内容：1.钢筋原材料质量通病⑴钢筋表面锈蚀⑵钢筋堆放混料⑶原料曲折⑷钢筋纵向裂缝2.钢筋加工质量通病⑴钢丝表面损伤⑵剪断尺寸不准⑶钢筋连切⑷箍筋不规方⑸成型尺寸不准3.钢筋安装质量通病⑴钢筋（包括钢格栅、锚杆）数量不够、存在漏筋现象⑵箍间距不一致⑶骨架外形尺寸不准确⑷同截面钢筋连接接头过多⑸钢筋绑扎搭接接头松脱⑹保护层厚度不满足设计及规范要求本次专项治理活动主要内容为：钢筋（包括钢格栅、锚杆）数量、钢筋定位、钢筋间

2、距、骨架尺寸、连接接头、保护层厚度。二钢筋加工及安装质量通病治理的目标-10-确保结构物钢筋数量满足设计要求；钢筋及预应力管道定位准确、牢固；钢筋间距及骨架尺寸合格率达90%以上；连接接头质量满足规范要求；钢筋保护层厚度合格率达85%以上；任何结构任何部位杜绝任何形式的偷工减料行为。三钢筋加工与安装的质量通病和防冶措施1、钢筋原材料质量通病1.1钢筋表面锈蚀⑴现象钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。⑵原因分析保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。⑶

3、预防措施钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。⑷治理方法淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除，可采用手工（用钢丝刷刷或麻袋布擦）或机械方法，并尽可能采用机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如圆盘钢丝刷除锈机（在马达转动轴上安两个圆盘钢丝刷刷锈）。对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的，因麻坑、斑点损伤截

4、面的，应研究是否降级使用或另作处置。1.2钢筋堆放混料⑴现象钢筋品种、等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起，有技术证明与无技术证明的非同批原材料垛在一堆，难以分辨，影响使用。⑵原因分析原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂未按规定轧制螺纹或涂色；直径大小相近的，用目测有时分不清；技术证明未随钢筋实物同时送交仓库。⑶预防措施-10-仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表求其品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等；验收时要核对钢筋螺纹外形和涂色标志，如钢厂未按规定做，要

5、对照技术证明单内容鉴定；钢筋直径不易分清的，要用卡尺检查。⑷治理方法发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果翻工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止事帮的措施。1.3原料曲折⑴现象钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。⑵原因分析运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重。⑶预防措施采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免用钢丝绳捆绑。⑷治理方法利用矫直台将

6、弯折处矫直。对于曲折处圆弧半径较小的“硬弯”，矫直后应检查有无局总细裂纹。局部矫正不查或产生裂纹的，不得用作受力筋。对Ⅱ级和Ⅲ级钢筋的曲折后果应特别注意。1.4钢筋纵向裂缝⑴现象螺纹钢筋沿“纵肋”发现纵向裂缝，或在“螺距”部分有断续的纵向裂缝。⑵原因分析轧制钢筋工艺缺陷所致。⑶预防措施剪取实物送钢筋生产厂，提醒今后生产时注意加强检查，不合格不得出厂。⑷治理方法-10-作为直筋（不加弯曲）用于不重要构件，并且仅允许裂缝位于受力较小处；如裂缝较长（不可能使裂缝位于受力较小处），该钢筋应报废。2、钢筋加工质量通病2.1钢

7、丝表面损伤⑴现象冷拔低碳钢丝经钢筋调直机调直后，表面有压痕或划道等损伤。⑵原因分析a.调直机上下压辊间隙太小。b.调直模安装不合适。⑶预防措施a.一般情况下钢丝穿过压辊之后，保证上下压辊间隙为2~3mm。b.根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。⑷治理方法取损伤较严重的区段为试件，进行拉力试验和反复弯曲试验，如各项机械性能均符合技术标准要求，钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。2.2剪断尺寸不准⑴现象剪断

8、尺寸不准或被剪钢筋端头不平。⑵原因分析a.定尺卡板活动；b.刀片间隙过大。⑶预防措施a.拧紧定尺卡板紧固螺栓；b.调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5~1mm为合适。⑷治理方法根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。-10-2.3钢筋连切⑴现象使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切⑵原因分析弹