《塑料及加工工艺》PPT课件.ppt

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1、塑件的工艺特性是塑件原料转变为塑料制品的工艺特性。即塑料的成形加工性。塑件的工艺性——根据加工时聚合物状态不同分为：1）处于玻璃态的塑料，可采用车、铣、钻、刨等机械加工方法和电镀、喷涂等表面处理方法2）塑料处于高弹态时，可采用热压、弯曲、真空成形等加工方法。3）塑料加热到粘流态，可以进行注射成形、挤出成形、吹塑成形等.1塑料成形工艺塑料成形是将不同形态（粉状、粒状、溶液或分散体）的塑料原料按不同方式制成所需形状的坯件。是塑料制品生成的关键环节。——又称注塑成型(InjectionMolding)，主要

2、用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。塑料注射成形：利用注射机中的螺杆或柱塞的运动，将料筒内已加热塑化的粘流态的塑料以较高的压力和速度注入到预先合模的模腔内，冷却硬化后成为所需制品。注射成形定量加料熔融塑化施压注射充模冷却起模取件合模单元注射单元注射成型原理1.注射机的主要作用顶件开模与合模动作注射结束，进行保压与补缩在一定压力和速度下将塑料注入型腔加热熔融塑料，达粘流态2.注射机的分类注射成型设备按外形可分为：卧式、立式和角式注射机。1）可一次成形出外形复杂，尺寸精确和带嵌件制品2）可以方

3、便的利用一套模具，成批生产尺寸、形状、性能完全相同的产品。3）生产性能好，成形周期短，一般制件30-60秒成形。可实现自动化或半自动化作业。4）较高的生产效率和技术经济指标。注射成型优点2挤出成型挤出成型原理又称挤塑成形，主要适合热塑性塑料成形，也适合一部分流动性比较好的热固性塑料和增强塑料成形。原理：利用机筒内螺杆的旋转运动，使熔融的塑料在压力作用下连续通过挤出模的型孔或口模，待冷却定型硬化后得到各种断面形状的制品。2挤出成型挤出成型原理挤出成型挤出模口模的截面形状决定了挤出制品的界面形状，但是挤出

4、后的制品由于冷却受力等各种因素影响，制品的截面形状和模头的挤出截面形状并不完全相同。如图7-13所示。挤出成型挤出成形是塑料加工工艺中应用最早、用途最广、适用性最强的成形方法挤出成形特点：1）设备成本低、占地面积小、生产环境清洁，劳动条件好2）生产效率高，操作简单，工艺工程易于控制，便于自动化生产3）产品质量均匀、致密，可以一机多用，进行综合性生产。挤出成型设备控制系统挤出机组挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取装置辅机：挤出机：3、压注成型主要用于

5、热固性塑料的成型方法，有模压和层压法两种。1）模压成形：压塑成形，原理将定量的塑料原料置于金属模具中，闭合模具，加热加压，是塑料原料塑化流动充满模腔，同时发生化学反应固化成形。模具闭合热固性塑料放入加料室受热熔融塑料在压力下经浇注系统充满型腔固化成型开模取件3、压注成型模压成形：制品质地致密，尺寸精确，外观平整光洁，无浇口痕迹，但生产率较低，可成形热固性塑料和增强塑料成形。部分热塑性塑料也可采用。层压成形：将浸渍过的树脂的片状材料叠合至所需厚度后放入层压机上，在一定温度和压力下使之粘合固化成层状制品。

6、层压制品质地密实，表面平整光洁，生产效率高。多用于增强塑料板材、管材、棒材和胶合板等层压材料。压注成型特点1.加料前模具处于闭合状态。4.模具结构相对复杂，制造成本较高，成型压力较大，操作复杂，耗料比压缩模多。2.塑件飞边很薄，尺寸准确，性能均匀，质量较高。3.可以成型深孔、形状复杂、带有精细或易碎嵌件的塑件。5.气体难排除，一定要在模具上开设排气槽。4、吹塑成形吹塑：用挤出、注射等方法制出管状型坯，然后将压缩空气通入处于热塑性状态的型坯内腔中，使其膨胀成为所需形状的塑料制品。主要用于制造中空制品的，

7、这种工艺是在模腔内吹胀高温塑料型坯。根据选用的不同材料、性能要求、生产量和成本要求，不同的吹塑工艺具有不同的优点。塑料材料可采用吹塑工艺制造很多产品，包括家用和个人护理用、奶制品用、碳酸饮料用小瓶子，工业用品或者化学品用的小型容器以及油箱、简便油桶、IBC（中型散装容器）塑料桶、大箱、大桶和汽车仪表盘等。15吹塑吹塑成型工艺：a）薄膜吹塑：将熔融塑料从挤出机机头口模的环形间隙中呈圆筒形薄管挤出，同时从机头中心孔向薄管内腔吹入压缩空气，将薄管吹胀成直径更大的管状薄膜，冷却后卷取。薄膜吹塑成形主要用于生产

8、塑料薄膜。b）中空吹塑：用于生产中空塑料制品。包括：挤出吹塑、注射吹塑和拉伸吹塑。16吹塑17吹塑挤出吹塑成型：挤出吹塑成型是用挤出机挤出管状型坯，趁热将其夹在模具模腔内并封底，向官腔内腔通入压缩空气吹胀成形。特点是：制品形状适应广，适用于大型制件，制件底部强度不高，有边角料。注射吹塑成型：分为冷型坯吹塑和热型坯吹塑，前者是将注射制成的试管状有底型坯冷却后移入吹塑模内，将型坯再加热并通入压缩空气吹胀成形，后者将注射制成的试管状有底型坯立即趁热移入吹塑模内