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时间:2020-09-04
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1、全面生产管理(TPM)制作人:喻琦日期:2010年11月18日一、推行TPM的原因严格要求品质要求生产量的提高顾客的多样要求因设备故障而发生的不良要求设备效率最大化维持、管理费用的合理化确保自身的技术力量提高制造产量国际市场恶化产品CYCLE缩短销售价格跌落外部环境内部竞争力不足流动性资金不足人才管理不足没有企业文化技术力量不足内部环境品质角度COST角度内部的角度环境的角度TPM的定义:最高的生产SYSTEM为追求有效的企业体制,依据全员参与的小组活动达成LOSS“0”QCPD二、T
2、PM含义★综合的效率化;★整体生产设备的寿命管理;★全部门、全员参与;■TotalProductiveMaintenance(全公司、全员参与的生产保全)三、推行TPM的目的在生产各环节中持续不段的改善,积小善为大善,最终在整体上达到质的飞跃,并通过标准化活动,将取得的成果加以保持并取得创新。TPM的最终目标为:“0”灾害,“0”不良,“0”浪费TPM的目的:四、TPM起源TPM的起源1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1950年以前,半自动、手动操作设备多,结构也简单,常
3、采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后,人们发现设备故障总在某部位出现,因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后,人们发现设备的许多故障是周期性出现的,于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后,工业技术不断进步,人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后,美国GE公司综合上述保全方法,提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMa
4、intenancePreventionProductivemaintenance五、TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题,防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组
5、织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学六、TPM推行的八大支柱第Ⅱ部分第I部分阶段I阶段Ⅱ自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率5S活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM是以追求生产系统的综合效率之极限为目标-从设备的设计制作、使用方法和保养方式的改善来提高生产效率。TPM的特色是「操作員的自主保養」-(现况板、活动板、信息传递窗)-硬件软件的方法论-(
6、现场、现物、现象)-实事求是的三现主义-(从工人到最高经营者)-以人为本的三者主义三大要素:七、TPM的特色八、TPM的推广条件▶TOP的决心是成功的关键▶得到TOP的理解与支持是成功的关键▶确立并实施目標(本来像=將來像)是成功的关键▶各阶层主动履行职责是成功的关键▶大力推进重点改善是成功的关键▶制造健康优良产品是成功的关键▶确实的自主管理是成功的关键▶全员参与形成一个方向是成功的关键▶彻底的持续改善是成功的关键▶有特色的开展工作是成功的关键九、TPM推行的七个步骤STEP1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/
7、困难部对策)3STEP(制订准基准书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(工程品质保证)7STEP(自主管理)推进目的推进内容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造,并能正确点检的能力工序正确的操作方法,处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷改善设备清扫困难的部位找出发生源,并解决制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造,理解作用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系,在不良发生之前解决问题1~6
8、STEP的体制化,习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法,提高操作可靠性TPM推行在5S的基础上共分为7个步骤,其中1-3步为推行过程中第一阶段,4-6步为第二阶段,7步为第三阶段;十、TPM推行过程中的组织结构TPM推行委员长生产部管理部工程部品管部生产2F生产4FSMTPIETE电子组样品组操作员操作员操作员TPM推行小组T
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