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1、制造和装配过程潜在的失效模式及后果分析(PFMEA)(过程FMEA)作业指导书共17页重庆红宇机械厂二零零一年九月十二日(过程FMEA)简介过程潜在FMEA是由“制造主管工程师/小组”采用的一种分析技术,用来在最大范围内保证己充分地考虑到并指明潜在的失效模式及与其相关的后果起因/机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想（包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效）。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。过程潜在FMEA：·确定与产品相
2、关的过程潜在失效模式;·评价失效对顾客的潜在影响;·确定潜在制造及装配过程失效的起因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量;·编制潜在失效模式分级表,然后建立考虑纠正措施的优选体系;·将制造或装配过程的结果编制成文件。顾客的定义过程潜在FMEA中“顾客”的定义,一般是指“最终使用者”,但也可以是后续的或下一制造或装配工序,以及服务工作。当全面实施FMEA时,要求在所有新的部件/过程,更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程进行过程FMEA。过程FMEA由负责过程工程部门的一位工程师来制定。集体的努力在最初的潜在过程FMEA
3、中,希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于:设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂,从而提高整个集体的工作水平。过程FMEA是一份动态文件,应在生产工装准备之前,在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造计划阶段,对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题。过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生失效模式不包含在过
4、程FMEA中。它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的,但它要考虑与计划的制造厂装配过程有关的产品设计特性参数,以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望。FMEA也有助于新机器设备的开发。其方法是一样的,只是应将所设计的机器设备当作一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后,就可以着手采取纠正措施消除潜在失效模式或不断减小它们发生的可能性。过程FMEA的开发过程FMEA应从整个过程的流程图/风险评定〈见附录C〉开始。流程图应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数。如果可能的话,还应根据相
5、应的设计FMEA确定某些产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的流程/风险评定图的复制件应伴随FMEA过程。为了便于分析潜在失效模式及其影响后果,并使之成为正规文件,设计了标准的表格,见附录F。下面介绍表格的具体应用,所述各项的序号都标在表上对应的栏目中。完成的过程FMEA表格实例见下页。1)FMEA编号填入FMEA文件的编号,以便查询。2)项目填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。3)过程责任填入整车厂(OEM)、部门和小组,如果知道,还应包括供方的名称。4)编制者填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。5)年
6、型/车型填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。6)关键日期填入初次FMEA预定完成的日期,该日期不应超过计划开始生产的日期。7)FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。8)核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。9)过程功能/要求简单描述被分析的过程或工序（如车、钻、攻丝、焊接、装配）。尽可所能简单地说明该工艺过程或工序的目的。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（例如装配）那么可以把这些工序作为独立过程列
7、出。10)潜在失效模式所为潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。根据零件、子系统，系统的工艺特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。过程工程师/小组应能提出并回答下列问题：·过程/零件怎么不能满足规范？·假设不考虑工程规范，顾客（最终使用者、后续工序或服务）会提出什么异议？在此建议把相似的过程比较和顾客（最
8、终用户和后续工序）对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。此外，对设计目的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不仅仅局限于下列情况：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、
