讨论控制工件表面质量的方法-论文.pdf

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1、◇科技论坛◇科技翟向导2014年26期讨论控制工件表面质量的方法陈刚f盛安建设集团有限公司山东淄博255000)随着科学技术的发展．对零件的表面质量的要求已越来越高。为轴向进给运动和油石的往复振动三种运动的合成使磨粒在工件表面了获得合格零件．保证机器的使用性能．人们一直在研究控制和提高上形成不重复的轨迹。超精加工的切削过程与磨削、研磨不同．当工件零件表面质量的途径提高表面质量的工艺途径大致可以分为两类：粗糙表面被磨去之后．接触面积大大增加．压强极小．工件与油石之间一类是用低效率、高成本的加工方法，寻

2、求各工艺参数的优化组合，以形成油膜．二者不再直接接触．油石能自动停止磨削。减小表面粗糙度：另一类是着重改善工件表面的物理力学性能，以提超精加工的加工余量一般为3～1Oum．所以它难以修正工件的尺高其表面质量。寸误差及形状误差．也不能提高表面间的相互位置精度但可以降低1．降低表面粗糙度的加工方法表面粗糙度值，能得到表面粗糙度为Ra0．10．0lm的表面。目前，超1．1超精密切削和低粗糙度磨削加工精加工能加工各种不同材料，如钢、铸铁、黄铜、铝、陶瓷、玻璃、花岗岩1．1．1超精密切削加工．等，能加工外圆、

3、内孑L、平面及特殊轮廓表面，广泛用于对曲轴、凸轮超精密切削是指表面粗糙度为Ra0．04m以下的切削加工方法。轴、刀具、轧辊、轴承、精密量仪及电子仪器等精密零件的加工。超精密切削加工最关键的问题在于要在最后一道工序切削O．1m的1．23研磨微薄表面层．这就既要求刀具极其锋利．刀具钝圆半径为纳米级尺寸，研磨是利用研磨工具和工件的相对运动．在研磨剂的作用下．对又要求这样的刀具有足够的耐用度，以维持其锋利。目前只有金刚石工件表面进行光整加工的一种加工方法研磨可采用专用的设备进行刀具才能达到要求。超精密切削时

4、。走刀量要小．切削速度要非常高，加工，也可采用简单的工具，如研磨心棒、研磨套、研磨平板等对工件才能保证工件表面上的残留面积小．从而获得极小的表面粗糙度。表面进行手工研磨。研磨可提高工件的形状精度及尺寸精度．但不能1．1．2小粗糙度磨削加工提高表面位置精度．研磨后工件的尺寸精度可达0．001ram．表面粗糙为了简化工艺过程．缩短工序周期．有时用小粗糙度磨削替代光度可达Ra0．025～0．006~m。整加工。小粗糙度磨削除要求设备精度高外，磨削用量的选择最为重研磨的适用范围广，如光学玻璃、陶瓷、半导体、

5、塑料等；一般说要。在选择磨削用量时，参数之间往往会相互矛盾和排斥。例如，为了来．刚玉磨料适用于对碳素工具钢、合金工具钢、高速钢及铸铁的研减小表面粗糙度，砂轮应修整得细一些。但如此却可能引起磨削烧伤；磨．碳化硅磨料和金刚石磨料适用于对硬质合金、硬铬等高硬度材料为了避免烧伤．应将工件转速加快。但这样又会增大表面粗糙度，而且的研磨。容易引起振动：采用小磨削用量有利于提高工件表面质量。但会降低1．2．4抛光生产效率而增加生产成本：而且工件材料不同其磨削性能也不一样，抛光是在布轮、布盘等软性器具涂上抛光膏．利

6、用抛光器具的高一般很难凭手册确定磨削用量．要通过试验不断调整参数，因而表面速旋转．依靠抛光膏的机械刮擦和化学作用去除工件表面粗糙度的凸质量较难准确控制峰，使表面光泽的一种加工方法。抛光一般不去除加工余量．因而不能1．2采用超精密加工、珩磨、研磨等方法作为最终工序加工提高工件的精度，有时可能还会损坏已获得的精度：抛光也不可能减超精密加工、珩磨等都是利用磨条以一定压力压在加工表面上．小零件的形状和位置误差。工件表面经抛光后．表面层的残余拉应力并作相对运动以降低表面粗糙度和提高精度的方法．一般用于表面粗会

7、有所减少。糙度为Ra0．4m以下的表面加工。该加工工艺由于切削速度低、压强2．改善表面物理力学性能的加工方法小．所以发热少，不易引起热损伤，并能产生残余压应力，有利于提高机械强化是指通过对工件表面进行冷挤压加工．使零件表面层金零件的使用性能；而且加工工艺依靠自身定位，设备简单，精度要求不属发生冷态塑性变形．从而提高其表面硬度并在表面层产生残余压应高。成本较低，容易实行多工位、多机床操作，生产效率高，因而在大批力的无屑光整加工方法采用表面强化工艺还可以降低零件的表面粗量生产中应用广泛。糙度值。这种方法

8、工艺简单、成本低，在生产中应用十分广泛．用得最1．2．1珩磨多的是喷丸强化和滚压加工珩磨是利用珩磨工具对工件表面施加一定的压力．同时珩磨工具2．1喷丸强化还要相对工件完成旋转和直线往复运动．以去除工件表面的凸峰的一喷丸强化是利用压缩空气或离心力将大量直径为0．4～4mm的珠种加工方法珩磨后工件圆度和圆柱度一般可控制在0．003～丸高速打击零件表面．使其产生冷硬层和残余压应力．可显著提高零0．005mm．尺寸精度可达IT6～IT5．表面粗糙度在Ra0．2～0．025~m