数控加工工艺、方法对零件加工精度的影响-论文.pdf

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1、工业技术2014年第31期I科技创新与应用数控加工工艺、方法对零件加工精度的影响胡忠彪吴秀艳金龙张大威(沈阳黎明航空零部件制造有限公司，辽宁沈阳110043)摘要：文章主要阐述了机械加工过程中，不同的机械加工方法可达到的精度和如何从数控加工工艺上改进，提高机械零件加工精度。关键词：数控加工；精度；加工方法前言编程首先就是要确定起始下刀位置，数控工艺员根据加工特点加工精度是指零件加工之后的实际几何参数(尺寸，形状和位和零件图纸来确定编程坐标系，编程坐标系选取的最基本的原则是置)与理想几何参数的符合程度。在机

2、械零件加工后，零件的精度包依据机械零件的特点、图纸的基准，统筹安排，这样可最大限度地减括零件的尺寸精度和表面粗糙度以及零件的形位公差。但是在实际少因为尺寸链公差引起的误差。加工过程中，往往有很多的因素使得零件的精度不高，为今后整机2．2程序数据处理对加工精度的影响的装配造成了困难。在工件材料一定，加工设备一定的情况下，提高依据刀具的轨迹，对轮廓加工进行分析计算，要充分考虑刀具良品率，提高加工精度，增加企业经济效，就成为机械加工工艺首要的刀具半径，刀具磨损对机械零件轨迹的影响。对加工程序数据要考虑的，要对加

3、工过程中的每一个环节，都要充分的统筹和优化，在尽可能的接近理论轮廓轨迹。其中最容易引起尺寸误差的是未知编保证零件加工精度的前提下，尽量优化加工工艺，以最少步骤的加程点的计算引起的误差，数控机床插补原理是利用小段直线去拟合工工艺，最少的设备投人，尽可能的取得优良的零件加工精度。我国成曲线，所以势必会带来不确定的误差。目前的现状是，普通机床加工设备投入少，但是加工精度难以保证，2．3加工路径对加工精度的影响数控机床加工精度高，但是设备昂贵。加工路径对加工精度及加工效率影响很大，其中要注意的是要在机械JJtlm

4、过程中，机械的精度受多方面因素的影响，例如，下尽可能的一刀走完，精加工要慢，刀具高速旋转。料没有考虑材料的特性，时效处理工艺不到位，加工坯料内部热应2．4不同数控系统对加工精度的影响力的释放，热处理工艺的不适合，机械加工过程中，吃刀量的不同引插补计算主要取决于数控系统的性能，经济型的数控系统多采发的形变，气温的变化对材料加工的影响，数控机床的膨胀，等等。用步进电机的驱动方法，步进电机精度差，而且扭矩过大时，容易失其中对精度影响最大的还是机械加工的工艺，所以尽可能的优化机步，国内进口数控系统，发那科，西门子

5、，海德汉，系统插补性能不械加工工艺，使得工件的精度达到图纸的要求。在机械加工中注意同，直接导致加工精度的不同。各种小细节，努力提高机械零件精度。2．5不同数控机床对加工精度的影响1常用加工方法及其精度范围，适用场合数控机床驱动方式的分类1．1车削加工2．5．1步进电机驱动形式车削加工是最常用的传统机械加工方法。车削加工适合加工各步进电机驱动方式的插补驱动方式多见于经济型的数控机床，种轴类、套筒类及盘类零件，可以对各种旋转表面和螺旋面进行加步进电机一圈可以分步是有线的，其旋转一个分度会带动滚珠丝杠工。例如：

6、内外圆面，端面，沟槽，中心打孔，攻丝，滚花，等。精车时，直线运行一小段，又加之一般此类系统一般不配备位置检测系统，车削加工加工精度可达IT6一IT5，表面粗糙度达Ra0．4～0．Ibm。车削所以势必会带来误差。加工作为最常用的加工方法，其适应性强，不但可以加工轴套类零2．5．2交流伺服电机驱动形式件，也可以加工偏心零件，如曲轴，凸轮等零件。并且其刀具相对简交流伺服驱动又详细分为半闭环检测和全闭环检测，半闭环检单，刀具的刃磨，都比较简单。测是指编码器检测电机旋转的角度，从而根据丝杠的导程计算相应1．2铣削加

7、工的直线距离。全闭环是指直线导轨安装了光栅尺，由光栅尺直接读铣削加工适合各种平面、各类沟槽，加工时的成型表面，依照刀取当前系统的位置信息，反馈给数控系统，从而确定精度，所以半闭具的形状，可以对平面、台阶面、成型曲面、螺旋面、键槽、T形槽、燕环精度取决于编码器一圈的脉冲数和丝杠的机械性能，全闭环因为尾槽等进行加工。一般精铣精度可达IT9I1v7，表面粗糙度达Ra6．3是直接测量位置，所以其性能绝大多数取决于光栅尺的分辨率。1．6-珈。铣削加工去除材料多，加工效率高。但是，铣削时采用切削液2．5．3直线电机的

8、驱动形式对刀具进行冷却以免产生较大的热应力。直线电机因为其良好的响应速度和无间隙的机械传动，导致其1．3磨削加工是传统滚珠丝杠的替代品，因为消除了滚珠丝杠带来的螺纹节距的磨削加工属于高精度加工，采用高精度磨床时，粗糙度可达不同，螺母反向间隙带来的误差，所以其定位误差仅仅和测量系统Ra0．1~0．081xm，其适合于工件硬度高，精度要求高的场合，不足之处的误差有关。是加工缓慢，需要充分冷却，加工成本高。数控机床和传统机床相比，其