夹砂缺陷的形成途径及防止方法-论文.pdf

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1、2014年第4期铸造设备与工艺2014年8月FOUNDRYEQUIPMENTANDTECHNOLOGY·应用研究·夹砂缺陷的形成途径及防止方法(俄罗斯)H．A．MyXOMOpOB著，徐庆柏译摘要：本文提出了一种铸件上夹砂形成的新机理。根据技术文献，夹砂是由于砂型表层与铸型本体分离形成的。按照所提的方式，在金属与铸型交界处形成的金属膜由于体积收缩力和铸型内气体压力而开裂，所形成的空隙被金属充填。从而说明了发生在铸件上的各种夹砂。关键词：夹砂；体积收缩；气体压力中图分类号：TG245文献标识码：A文章编号：1674—6694(2014)04—0048—02Form

2、ationandPreventionofSandScabDefectsRussial／I．A．Myxo~topoo，TranslatedXUQing-bo(HefeiuniversityofScienceandTechnology，HefeiAnhui230069，China)Abstract：Thepaperproposedanewformationmechanismofscabonthecastings．Accordingtothetechnicalliteratures，thescabsformedduetotheseparationofmoldings

3、andlayerfromthemoldbody．Atthemetal／moldinterface，themetalfilmbreaksduetovolumeshnnkageforceandgaspressurinmoldandthegapisfilledwithliquidmeta1．Keywords：sandinclusion，volumeshrinkage，gaspressure夹砂是铸件表面流行的一种恶化铸件外观的体压力，该压力作用在凝固壳上，蒸汽部分渗入型缺陷，它在形成黑色或夹渣孔洞缺陷时并不带来机内，冷凝，形成过湿区，同时，当混合料的黏土含量械加工余

4、量，平面结构的厚壁铸件最容易在铸件上最适宜时，其透气性降低50％；当黏土含量太多时、表面形成夹砂缺陷，夹砂也形成在铸件的垂直内表透气性降到零。作用在铸件上的型内气压是不均匀面和外表面上，根据铸件的外形，夹砂还可以发生的，它取决于铸型各表面部分透水层的厚度。在铸件下部外表面。容器内液体的凝固带来了液体部分体积减少按照现代理论，夹砂是在金属充填型腔时形成(体积收缩)作用在凝固壳上的体收缩力的变化取的。由于热作用使铸型的表层开裂，同时由于分界决于凝固速度(液体部分体积减少速度)。铸型直浇处强度不足，导致造型混合料层分离，铸型本体与口的高度即作用在内壳上的金属液静压力

5、。型内气混合料层之间的空隙被金属充填。压和体积收缩都指向铸件内，如图1所示。现存的理论不能说明在垂直表面和下部表面外部平衡力+体积收缩>凝固壳强度+金属形成的夹砂，因为对于它的研究使用了下列的方液静压力导致夹砂缺陷形成(图2)．法，即考察液体金属充填铸型之后发生的过程。根据新的方式，在金属液充填型腔并形成凝固金属充填到与铸型交界处之后，形成了不同厚壳之后，液体部分体积由于凝固开始而减少，金属度的凝固壳。该凝固壳作为容器，正在结晶的铸件壳在最薄处挠曲，从而形成缩孔如图2b；当金属壳本体的金属液进入其中。凝固壳厚度的不均匀性取开裂时，金属液通过裂口进入壳上面的空间

6、，形成决于热流分布，浇注方法，铸件表面的凹凸、浇注时夹砂，如图2a)．间和金属的凝固温度。借助于所提出的方式，可以说明夹砂的原因，在金属浇注过程中和浇注后，铸型表层开始脱种类和位置。水，脱水层厚度取决于铸件的厚度、金属凝固温度、1)夹砂在铸件上有不同的深度<1．2mm，1．2mm～热流位置。由于水分蒸发和有机物分解产生型内气10mm，>10illm．显然，深度不大的夹砂发生在凝固速度较快的薄壁铸件上，深的夹砂发生在厚壁铸件上，由于结晶速度减小，壳挠曲较慢而深度大。结晶收稿Et期：2014—05—19译者简介：徐庆柏(1932一)，男，教授，合肥工业大学。速度取

7、决于混合料湿度，因此在干型中浇注的铸件·48·