级配碎石技术垫层技术交底.doc

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1、级配碎石施工技术交底1!一、施工工艺（一）施工准备1.施工流程。采用集中拌和，汽车运输，挖机摊铺，压路机压实的方案实施。工程中采用“四区段、六流程”施工工艺组织施工，具体是基床底层验收、搅拌运输、摊平碾压、检测整修“运输、摊铺、碾压、检测、养护“六流程”施工工艺。2•施工场地及设备。因每天生产的级配碎石量相当大，需耍比较大的场地储备级配碎石原料，主耍机械技术指标是：最大拌和骨料直径10cm,装载机一台；挖机一台；20T光轮压路机一台，自卸汽车2辆。3.室内配合比选定。在正式施工前须做室内配合比实验。本

2、项冃采用的是隧道洞渣粉碎。选配的级配碎石集料必须符合下表规定，石料最大粒径控制在31.5mm以内。石料在釆集时分为四种规格：即0〜7.1mm,7.1〜16mm,16〜22.4mm,22.4〜31.5mm四种规格。经过反复调整，选定一组集料配合配比，四种规格的质量配合比为心5:20:55:20o4.测量放样。测量放样是一项很重要的工作，它是摊铺作业的准绳,必须保证测量精度。基层施工前，先测量恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，放出基层的准确位置，用石灰撒线标出，并在两侧（超宽10cm）

3、设置钢钎控制桩，测量并标出基层边缘的设计标高，施工吋拉钢钎绳引导摊铺作业，达到有效控制基层高程、厚度和平整度的冃的。3.工程试验段。在室内试验配合比确认后,在k71+730-k71+860段130m范围内进行了试铺，基床表层摊铺碾压，每层碾压厚度为20cm,确定松铺系数为1.2,整个试验段经检验各项指标完全满足设计要求。（二）原材料控制1.控制骨料质量是从源头把关。拌和站建立了骨料进厂验收制度,拒收不合格的骨料。对进场的骨料严格按按设计的四种规格粒级分隔堆放，细骨料专门覆盖防雨淋。2•施工前，对骨料的

4、颗粒级配、相对密度、压碎值、含水量等各项技术指标及混合料组成进行试验检测，符合设计要求后方可拌和o3.确保施工时的级配与室内实验的级配相符，这是保证混合料质量的关键。施工过程中进场抽检集料级配曲线，有变化时及时采取措施进行调整。（三）拌和控制混合料的拌制质量是保证基床表层施T质量的基础，是至关重要的环节。拌和过程中经常注意集料含水量的控制，在夏季晴朗天气时拌和时含水量适当偏大，在阴雨天或晚上拌和时加水量适当减少，保证集料在最佳含水量控制范围内。（四）集料摊铺1.摊铺前，将基床底层整平，保证级配碎石厚度

5、在20cm左右。2.挖机进行摊铺作业，必须人工配合整平。（六）集料碾压1.集料碾压分为静压1遍一弱振2遍f强振2遍f弱振1遍f静压1遍收光次序进行。弱振2遍后对标高、横坡进行检测、调整后，再继续碾压至密实。2.碾压过程中应保持混合料表面始终湿润。如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。（七）基层养生每一段路基碾压完成并经压实度检査合格后,及时进行养生。二、施工质量控制（一）标高控制每10m间距恢复中桩、边桩。摊铺机摊铺，粗平后，立即检测中桩、边桩松铺高程。中桩、边桩分别比相应的设计高程高

6、出4cm。现场标记相差值，现场用3in直尺随时抽检平整度。（二）碾压1.碾压组织方式。釆用20型重型轮式压路机进行碾压。施工过程中遵循“先低后高，先两侧后中间、先内侧后外侧、每次轮印重叠1/3,压至无明显痕迹”的方式碾压。2.碾压参数。按照“静压1遍一弱振2遍一强振2遍一弱振1遍-静压1遍”的碾压顺序进行碾压。路面两侧多振压1遍，直到表面无明显轮迹和受压面稳定不下沉为止。经现场检测，压实度均达到规范耍求的96%标准。压路机采用的碾压速度，头一遍l・5〜l・6m/h,后五遍2.0〜2.2km/ho(%1

7、)含水量的控制实践证明，级配碎石只有在接近最佳含水量条件下才能达到最佳压实效果，因此现场碾压应严格控制含水量。现场级配碎石摊铺后，应该及时碾压，延长碾压时间会使级配碎石水分蒸发，材料干硬、固结，不利于进一步碾压。如果含水量偏低，应根据情况以喷雾式洒水车适当洒水，使级配碎石在最佳含水量下进行碾压，使其达到要求的压实度。如果含水量过高，可用平地机等设备翻晒，待其干到接近最佳含水量时，再进行碾压。釵記碎石底基层允许住差项目允许偏差范围申毀偏1打STF2100m纵薪高程(rani)70120m平整度(nn)底

8、基展<1520m宽度(mm)不小于设计规定40m横＜±0.3%且不反坡20m厚度(mm)砂石*20-101000m*碎石+20-1Q5层—岸压实度>95%F0(F弯沉值不小于设计规定20m/车遒检验频率检验方法点救1庚经纬仪测址1O-1路宽9-152序3m直尺和塞尺(m)>153大債1用钢尺量测路宽9-154用水准仪测量(m)>1561用钢尺景1灌砂或灌水法1弯沉仪