余热锅炉教材..doc

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1、自热炉余热锅炉第一节概述余热锅炉是有色冶炼过程的关键设备之一，由于铜冶炼烟气SO2浓度较高且具有烟温高、含尘量大、烟尘粘结性强等特点，余热锅炉能否适应冶炼烟气的特点，直接关系到整个冶炼工艺的安全生产。自热炉余热锅炉安置于自热炉炉顶出烟口，由垂直布置的上升烟道、下降烟道和水平布置的对流区组成。熔炼过程产生的高温烟气首先进入上升烟道然后折转进入下降烟道，最后通过对流区，烟气温度降至360℃左右排除余热锅炉。余热锅炉采用强制循环。为了有效控制各组受热面间的循环流量分配，在每组受热面管的入口均装设节流孔板。节流孔板同时还可以保证水

2、循环的稳定，防止发生停滞、倒流和脉动显现。第二节余热锅炉系统运行参数及设备自热炉余热锅炉原设计为配套引进俄罗斯技术，94年安装投产运行，余热锅炉水冷壁结构为盘管内衬钢板式，这种结构形式烟气换热效率低，烟尘易在锅炉上升段、下降段乃至对流区烧结，不仅人工清理劳动强度大，而且作业率低，清理时不利于安全保障。2003年08月经北京有色设计院设计，江苏省张家港海陆锅炉总厂生产，将锅炉盘管内衬钢板式水冷壁改造为膜式壁结构，换热面分：过渡段、上升段、下降段、对流区、对流管束。这种膜式壁结构换热率高，烟尘在过渡段以上不会烧结，清理方便，劳

3、动强度降低，作业率提高。余热锅炉主要技术性能一、烟气条件（1）、进口烟气量8000m3/h（2）、进口烟气温度1280℃（3）、出口烟气温度420+20℃（4）、烟气含尘量120g/m3（5）、进口负压-5~-30Pa二、余热锅炉设计参数（1）、额定蒸发量6t/h（2）、饱和蒸汽温度250℃（3）、工作运行压力2.5~3.9MPa（4）、汽包压力（最大）　　　4.0MPa（5）、给水温度　　　104℃（6）、循环水流量　　　150m3/h（7）、除氧水箱　　　　V=4m3×2（8）、除氧器　Q=5m3/hP=0.02MPa

4、外网加热蒸汽压力0.6MPa（9）、排污膨胀器　　Φ670mmP=0.4MPa（10）、汽水加热器　　F1.0-273-2.7-2型2.7m2（11）、磷酸盐过滤器　Φ500mm填充无烟煤a、0.5~1mmH=360mmb、5~10mmH=103mm（12）、计量箱　　V=0.5m3（13）、搅拌槽　　V=0.5m3搅拌电机0.37kw（14）、计量泵　X—16/80Q=0.016m3/hH=800mH2O　电机Y90S—2，N=1.5kw往返次数83次/分（15）、溶液泵型号：2SF-25轴功率：0.9kw配用功率：1.

5、5kw流量：36m3/n扬程：25m效率：27%　　　　　　转速：2960rpm电机型号：Y90S-2功率：1.5kw转速：2840rpm（16）、热水循环泵HPH80—200Q=100m3/hH=50mH2O电机Y180M—2N=22kw1台（国产）HPH80—200Q=100m3/hH=50mH2On=2950rpmp=0.784kg.dm3电机:KnR180M2N=22kw2台（进口）（17）、给水泵DG12—50×12Q=12.5m3/hH=600mH2O电机Y280S—2N=55kw1台（国产）型号：HGM1/1

6、2Q=5.7t/h△p=55.96bar电机7-up225MN=55kw2台（进口）三、余热锅炉水质控制标准（1）、PH＞9（9—11）25℃（2）、P碱度＜2mval/kg（3）、电导率＜80ms/m（4）、PO＜15（5—15）PPm四、余热锅炉循环管网工艺流程由动力厂二车间化学水处理（或闪速炉化学水处理）站供来的除盐水进入热力除氧器除氧，除氧后的给水由给水泵打入余热锅炉锅筒。锅筒中的炉水由下降管送至循环泵，经循环水泵升压后送至各组水冷壁和对流管束。汽水混合物返回锅筒进行汽水分离，部分饱和蒸汽经减压后送入除氧器作为自用

7、汽，其余蒸汽经减压后送入厂区热力管网。闪速炉余热炉化学水处理站送来的软化水（动力厂二车间）→汽水加热器→除氧头蒸汽→减压→外部蒸汽管网循环水→二次循环→除氧水箱→给水泵→汽包→除污器→循环泵→余热锅炉受热面→汽包搅拌槽磷酸盐药剂除盐水溶液泵磷酸盐计量箱计量泵汽包第三节余热锅炉系统运行维护及管理一、余热锅炉的管理与维护（1）、控制室操作人员时刻监视微机，监视炉水的循环情况，保证循环水流量稳定，保持汽包水位在±50mm内波动，每一小时书面记录锅炉运行参数，每天白班及小夜班对锅炉炉水水质进行化验。（2）、时刻监视汽包压力，发现异

8、常要及时调整。（3）、保持除氧器水箱水位在450mm处，压力20kPa。（4）、每小时校对水位计一次，发现差值通知有关人员校对，同时保持水位计清晰可辨，否则应进行冲洗。（5）、每30分钟观察给水泵和循环泵的电流变化情况，当电流超过额定值时，应按规定处理。（6）、随时根据化验分析结果，控制炉水标准在规定范