加工检验标准(工艺单)加工检验标准.docx

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1、加工检验标准（工艺单）一、钣金工艺要求1、目的规范钣金结构件的检验要求，以使各过程的产品质量得以控制。2、使用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。3、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184T-1996形状和位置公差未注公差值执行。4、原材料检验标准4.1金属

2、材料4.1.1板材厚度及质量应符合国标，采用的板材需出示性能测试报告及厂商证明。4.1.2板材外观：平整无锈迹，无开裂与变形。4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。4.2铁皮开始剪板时，做好板材的预算，根据生产料单确定规格和数量，做到无废料，少废料的原则。5、工序质量检验标准5.1冲裁检验标准1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。1图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5.1冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。1毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。1划伤、刀痕：

3、以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。1平面公差度要求件表一。[附表一：平面度公差要求]表面尺寸（mm）变形尺寸（mm）300以下±0.2以下大于300小于600±0.3以下大于600小于900±0.5以下大于900小于1200±1.0以下大于1000小于2000±1.5以下大于2000小于3150±2.0以下5.2折弯检验标准5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R15.2.2压印：看的到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。5.2.3折弯变形标准按照《表一》及《表二》。[附表二：对角线公差要求]对角线尺寸（mm）对角线

4、的尺寸差（mm）300以下±0.3以下大于300小于600±0.6以下大于600小于900±0.9以下大于900小于1200±1.2以下大于1200小于1500±1.5以下大于1500小于1800±1.8以下大于1800小于2100±2.1以下大于2100小于2400±2.4以下大于2400小于2700±2.7以下5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。5.3钣金加工件检验标准5.3.1尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。[附表三：尺寸公差要求]标准尺寸尺寸公差3以下±0.2大于3小于30±0.3大于30小于315±0.5大于315小于1000±1.0大于1000小于2000

5、±1.5大于2000小于3150±2.05.3.2焊接5.3.2.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不匀许超过长度、高度要求的10%。5.3.2.2焊点要求：焊点长度8~12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。5.3.2.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于Φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。5.3.2.4焊接后，其他非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。5.3.2.

6、5焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工作变形。5.3.2.6焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2~6.3，喷漆件为Ra6.3~12.5.5.4机柜整体检验标准5.4.1表面外观要求5.4.1.1外形尺寸未做特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直接）采用对角线法测量。公差范围见表二。5.4.1.2机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差

7、应满足表三。5.4.1.3门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4.门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生摩擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。5.4.2机柜稳定性要求机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其他外界作用力而翻到。检验方法：使机柜倾斜10%，机柜不翻到。在振动或其他外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。5.4.3机柜安全性要求机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖