基于小波实时去噪与MEPC的加工过程调整方法.pdf

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1、机械设计与制造第10期76MachineryDesign&Manufacture2013年1O月基于小波实时去噪与MEPC的加工过程调整方法杨青龙，李山，陈冰，王佩(西北工业大学现代设计与集成制造技术教育部重点实验室，陕西西安710072)摘要：现代制造过程中，工件的质量受到多种误差源的影响，在辨识出加工过程的误差源之后，如何调整过程采补偿加工误差已成为一个重要的技术难题。考虑加工过程调整中噪声信息对调整效果的影响，提出了一种基于小波实时去噪的多元工程过程控制调整方法。首先采用小波实时去噪方法对含有噪

2、声信息的测量数据进行实时滤波处理，再根据滤波状态来预测生产过程接下来可能出现的加工误差，进而通过多元指数加权移动平均控制器计算调整夹具定位销的长度来补偿加工特征误差，提高产品加工精度。最后以叶片的简化模型为例，通过产品加工特征输出误差值的变化验证了加工过程误差调整方法的有效性。关键词：Jj~-r误差；小波实时去噪；多元工程过程控制；误差调整；／j~-r精度中图分类号：TH16文献标识码：A文章编号：1001—3997(2013)10—0076—04AnAdjustmentMethodofMachini

3、ngProcessBasedonWaveletReal-TimeDenoisingandMEPCYANGQing-long，LIShan，CHENBing，WANGPei(KeyLaboratoryofContemporaryDesignandIntegratedManufacturingTechnology，MinistryofEducation，No~hwesternPolytechnicalUniversity，ShannxiXi’an710072，China)Abstract：Inmodern

4、manufacturingprocess，thequalityofworkpieceisrestrictedbyvaciol$errorsources，whentheprocesserrorsourceswereidentifed，howtoadjustprocesstocompensateformachiningerrorhadbecameanimportanttechnicalproblemAnadjustmentmethodofmachiningprocessbasedonwaveletreal

5、—timedenoisingandmultivariateengineeringprocesscontrol(MEPC)wereproposedtosolvetheproblemsofprocessadjustmentcausedbynoiseinmanufacturingprocess．Thetechnologyofwaveletreal—timedenoisingWasadoptedtoreal-timesmoothdataandtoreducenoise，andthenpredictedthep

6、ossiblemachiningerrorofthenextrunaccordingtothefiltersrateandthemultivariateexponentiallyweightedmovingaverage(MEWMA)controllerusedtocalculateandadjustthelengthofthefixturelocatingpinstocompensateforthemachiningfeatureerror，toimprovetheproductmachiningp

7、recision．Finally，takingasimplifiedmodelofsomeonetypebladeasanexample，theeffectoftheerrorsadjustmentmethodWasveriftedbyevaluatingthepercentagereductionofoutputeprorvalueoftheproductprocessingcharacteristic．KeyWords：MachiningError；WaveletReal-TimeDenoisin

8、g；MultivariateEngineeringProcessControl(MEPC)；ErrorsAdjustment；MachiningPrecisionGrubbs扩展规则考虑了过程波动的影响，假设过程初始误差为1引言随机变量。文献喂出了一种sEWMA控制器，分析了单输入单输随着产品复杂度的增加，现代制造过程中都包含许多工序，出以及多输入单输出的生产过程，得到了该控制器的稳定性条件每道工序的加工质量都会受到多种误差源的影响，在辨识出误差并指出当