转炉炼钢操作4.课后习题 项目4.docx

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1、1.溅渣护炉的目的是什么?溅渣中应注意的问题有哪些?（1）提高炉龄，降低耐火材料的消耗。（2）减少补炉次数，降低补炉料的消耗。（3）提高转炉作业率，增加钢产量。（4）溅渣护炉后侵蚀速度减慢，炉衬侵蚀也比较均匀。注意：（1）根据炉子的大小，留有一定的渣量，保证溅渣层的厚度。（2）溅渣过程中保证氮气压力在操作规程范围内，以获得足够的氮射流能量。（3）调整好溅渣炉渣成分，争取ω（FeO）=10%～15%，ω（MgO）≥8%。（4）根据不同钢种控制好正确的出钢温度，以提高炉龄。2.补炉操作顺序是什么?倒砂、贴砖、喷补3.如何补大面?（1）补

2、大面的前一炉，终渣黏度适当偏大些，不能太稀。（2）补大面的前一炉出钢后，摇炉工摇炉使转炉大炉口向下，倒净炉内的残钢、残渣。（3）摇炉至补炉所需的工作位置。（4）倒砂（5）贴砖（6）喷补（7）烘烤4.试述补炉底的基本步骤。（1）摇动炉子至加废钢位置。（2）用废钢斗装补炉砂加入炉内，补炉砂量一般为1～2t。（3）往复摇动炉子，一般不少于3次，转动角度在5°～60°或炉口摇出烟罩的角度。（4）降枪（5）烘烤5.补炉过程应注意的问题有哪些?（1）检查补炉料的质量，确保符合要求。（2）炉役前期的补炉砂用量可以少一些，而炉役中、后期的补炉砂用量

3、应该多一些。（3）补炉结束后必须烘烤一定时间，以保证烧结质量。（4）补炉后的前几炉（特别是第一炉）由于烧结还不够充分，所以炉前摇炉要特别小心，尽量减少倒炉次数。当需进行前或后倒炉时，操作工要注意安全，必须站在炉口两侧，以防突然塌炉而造成人身伤害。（5）补炉操作必须全面组织好，抓紧时间有条不紊地进行，否则历时太长，炉内温度降低太大而不利于补炉材料的烧结。（6）补炉后吹炼的第1～2炉必须在炉前操作平台的醒目处放置补炉警告牌，警告操作人员尽量避开与炉子距离太近（特别是炉口正向）。（7）误操作的不良后果若补炉不认真，在严重损坏处仅是喷补补炉

4、砂而不进行贴补砖处理，则会因补炉料疏松，耐蚀性差而降低补炉效果;在补炉时若将倒砂、贴砖、喷补的正常操作顺序颠倒，或者贴砖后不喷砂，都会在冶炼过程中使钢水钻入砖缝，造成贴砖容易浮起并增加侵蚀面，影响补炉质量。6.溅渣操作时溅渣量和溅渣参数应如何确定?溅渣量：在溅渣护炉中合理的转炉留渣量是溅渣护炉中的重要工艺参数。合理的留渣量一方面要保证足够的渣量，在溅渣过程中使炉渣均匀地喷溅，涂敷在整个炉衬表面，形成10～20mm厚的溅渣层;另一方面随炉内留渣量的增加，融渣可溅性增强，有利于快速溅渣。为了保证快速溅渣的效果，适当提高转炉留渣量是有利的

5、。但是留渣量过大往往造成炉口黏渣，炉膛变形，并使溅渣成本提高。溅渣参数：对溅渣护炉效果有重要影响的工艺参数有炉形尺寸、喷吹参数、炉渣性质及渣量和镁碳砖中的含碳量。确定合理的溅渣参数，主要应该考虑:（1）炉形尺寸主要是转炉的（H、D即高和直径）参数。（2）喷吹参数包括气体流量、工作压力和喷枪高度、溅渣时间。国内转炉溅渣工作压力通常为0.6～1.5MPa，溅渣时间通常为3～5min，氮气流量和枪位高度主要决定于转炉容量、炉形尺寸及喷枪结构和尺寸参数。溅渣时给与足够的气量，可在较短时间内将渣迅速溅起，获得较好的溅渣高度和厚度。提高枪位可以

6、增加氮射流对熔池的冲击面积，对射流与渣层的能量交换有利。但枪位过高射流速度衰减大，对熔池的有效冲击能量下降。7.溅渣对冶炼工艺和钢质量的影响有哪些?1.溅渣护炉对冶炼工艺的影响（1）对冶炼操作的影响实践得知，由于溅渣炉底会有上涨现象，因此枪位控制要比未溅渣炉役相应提高，以避免造成喷溅、炉渣返干和增加氧气消耗量。（2）对钢中氮含量和质量的影响吹氮溅渣后，主要是防止阀门漏气造成吹炼终点氮含量高。通过对未装溅渣护炉设备和装溅渣护炉设备炉次的终点钢样分析，［N］分别为21.0×10-6和21.5×10-6，两者氮含量水平相当。通过对采用溅渣

7、工艺前后轧后废品分析比较表明，用氮气溅渣对钢质量没有影响。对冶炼过程脱硫、脱磷情况抽样统计，没有发现对脱硫、磷有明显影响。8.生产中如何提高溅渣效果?目前对溅渣层与炉衬结合机理研究还很不够，对两者间是化学结合还是物理结合，或是两者都存在的看法不一，但是对进一步提高溅渣效果的途径，普遍认为:（1）采用溅渣护护技术后，炉衬材质的性能不应降低。耐火材料成分对溅渣护炉有一定影响，其中碳含量不宜过高，对现场使用的含碳14%～20%的镁碳砖，碳含量宜控制在下限。（2）进一步控制和降低渣中（FeO）含量。（3）合理调整渣中（MgO）含量。（4）提

8、高溅渣层熔化性温度，以降低炉渣过热度。（5）降低出钢温度，提高终点命中率减少一次倒炉到出钢的时间，合理匹配转炉操作工序。9.溅渣护炉对转炉炼钢有哪些不利影响?1.炉底上涨炉渣在炉底停留的时间越长，粘结在炉底的就越多，导致炉底上涨。炉底