异形薄片零件加工工艺研究- .pdf

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1、异形薄片零件加工工艺研究中国工程物理研究院机械制造工艺研究所(四川绵阳621900)杨金波王平李盛年机械加工中，采用传统方法加工薄片零件相当从上述加工流程看，零件外形尺寸由线切割困难，主要由于装夹不方便、加工应力产生较大变(电加工)加工完成，切削变形极小，能够满足要形导致最终生产出来的产品很难达到设计要求。若求。如何控制好厚度尺寸成为该零件的加工重点及能从不同的加工途径中寻找到适合的装夹方式和加难点，工序②、③、⑤不对厚度进行精加工，按照工方法，往往会取得较好的效果。常规加工方法能够完成，经实际加工检验，

2、零件合我单位在生产中，接到一批异形薄片零件的加格率控制较好，下面主要分析工序④中如何控制厚工任务，该零件用于某产品关键件的装配定位，其度尺寸。尺寸、位置精度直接影响整套产品的装配质量。2．零件加工方法1．零件工艺分析该零件电加工切片完成后结构为n×2mm圆该异形薄片零件结构如图i所示，环形部分厚片，厚度薄、塑性大、刚性差，且两面均需加工，度为(1．2±0．02)mm，止口的厚度为(0．25±无法采用一般的卡盘进行装夹，工件在车削过程中0．02)mm。也容易产生变形；采用压装工件，则两端面为压装零件材料是面

3、，无法一次加工完成。1Crl8Ni9Ti奥氏体不为满足该薄片零件的加工精度，设计了一种真锈钢，用常规方法加空吸具，该吸具通过吸附法兰盘联接在车床主轴工很困难，原因是材上，与真空泵配合使用。当真空泵工作(抽气)料的硬度虽然不高，时，吸具表面的环形均布孔在真空泵的作用下形成但综合性能很好，塑了负压，工件就会被大气压均匀地压紧在吸具表性和韧性高，延伸面，这样既达到了定位夹紧的目的，又不会引起工率、断面收缩率和冲图1异形薄片零件结构件的装夹变形，从而达到零件装夹的目的。击值都较高，容易产(1)吸具结构及工作原理吸

4、具结构如图2所生粘刀现象，断屑困难，同时易产生振动，使刀具示，M68MF与吸附法兰盘配作，用于与机床主轴容易崩刃、磨损。分析零件结构，制定加工工艺流程如下：①20-3下棒料。②数控车成棒，要求一次装夹外圆切削，控制工件外圆面直线度在0．Olmm内，控制好雪r曼薯外圆尺寸一致性，便于后序装夹；钻、镗内孔，雾至保b。③线切割切片成口×2mm。④数控车反1复车两端面，控制厚度(1．2±0．02)mm，镗止口(Rc×0．25±0．02)mm成。⑤线切割切外形成。图2真空吸具结构参磊冷加工39Tni薏。联接，吸具上

5、工件安装止口按工件实际尺寸配作，故要求在②工序中口外圆尺寸一致性好，止口底面上加工有20个3ram环形均布孔，止口底面表面粗糙度值尺≤0．8m，用于负压气流吸附工件。吸具安装如图3N示，吸具与吸附法兰盘采用螺纹方式配合，贴紧面安装环形油毡密封，吸附法兰盘与机床主轴采用套接方式(机床提供的夹具接口)，并采用紧固螺钉将两者固定在一起。通过吸图4车刀结构具、吸附法兰盘及机床主轴的密封联接，在吸具与3．工艺参数主轴孔之间形成真空腔，机床主轴另一端采用真空车削工艺参数的制定应在保证零件加工精度联接装置与真空泵联接，

6、这样就构成了一个导气通的情况下，兼顾加工效率。根据经验及试件切路。削，该薄片零件采用：切削速度v=50m／min；进给量f=0．08~0．15mm／r，其中1．5ram<厚度6≤2ram时，f=0．15mm／r，1．2mm≤厚度6≤1．5mm时，f=0．08mm／r，；背吃刀量口。=0．01～0．04ram，其中1．5mm<厚度6≤2mm时，日：0．04mm，1．3mm<厚度≤1．5mm时，a。=O．02mm，1．2mm≤厚度≤1．3mm时，a。=0．01mm。图3吸具工作状态示意切削液的作用主要是冷却和

7、润滑，以改善切削过程。精车工件时，主要是希望提高表面质量和减实际加工时，首先测量工件外径尺寸，与工件小刀具磨损，因此采用比热小、流动性差的切削油外圆配镗吸具止口，装上工件，打开真空泵，真空代替切削液对工件和刀具进行冷却。切削油由润滑泵工作，产生负压气流。该气流通过真空联接装油、植物油等按一定比例调配而成，加工前在加工置、主轴孔至吸附法兰盘与吸具之间的导气通路，面涂抹切削油，加工过程中通过油漏将切削油浇滴在吸具止口底面的环形孔内形成强大的吸力，将工在刀尖上。通过这种方式有以下优点：①比切削液件吸附在吸具上。

8、当主轴旋转时，吸具及吸附在吸润滑效果好，可以充分润滑工件和刀具，减小切削具上的工件同步旋转，实现加工。应力，进而减小切削变形。②切削液喷射力较大，厚度加工工艺流程如下：①车一端面。②关闭量较多，在冷却刀具和工件的同时，也容易进入吸真空泵，放气，卸下工件。③翻面，以第1步加工具，对真空吸具吸附能力造成影响。③切削液喷射面贴实吸具止口底面，车另一面。④反复翻面，两为雾状，不易观察切削情况，在保证冷却效果的情端面互为基准，重复①～③