炼油化工节能技术发展趋势与现状分析.pdf

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1、炼油化工节能技术发展趋势与现状分析黄格省李雪静乔明(中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院)摘要介绍了世界炼油化工节能技术的发展趋势，对我国炼油化工企业的节能现状与存在差距进行了分析，并提出了相关建议，指出技术进步是推动炼油化工节能的根本途径；我国企业必须加大炼化一体化步伐，加强节能新技术、新工艺、新设备的推广应用，同时强化节能工作管理，努力通过多种途径实现企业节能目标。关键词炼油化工节能技术发展趋势现状分析建议DOI：10．3969／{．issvi．2095-1493．2011．03．002近年来，在《京都议定书》的推动下，世界许

2、规模情况下，采用单套装置比双套装置的投资减少多大型石油石化公司为提高综合竞争力，提出了降约24％，单套装置能耗比双套装置能耗减少约低能耗9％～20％的计划目标，已把节能作为公司19％。采用联合装置如联合加热炉的方式可减少设发展战略的重要内容。通过加强节能工作，我国基备总投资，提高热效率，减少燃料总用量。采用炼本实现了“十一五”单位国内生产总值能耗比“十化一体化能将炼油和石油化工生产联合在一起，实五”末降低20％的目标。目前我国工业能耗约占全现原料的互供，提高原料的综合利用水平，并通过国能耗的70％以上，远高于发达国家约占1／3的水资源

3、的优化配置形成大规模、集约化、短流程、高平；同时，我国单位国内生产总值能耗约为世界平灵活的结构组合优势，从而实现石化企业的节能降均水平的2．8倍；重化工行业单位产品能耗也远高耗并提高经济效益，炼化一体化是炼油化工企业发于世界先进水平。其中，我国原油加工、乙烯、合展的有效途径和必然趋势。’成氨等产品的平均能耗与国际先进水平存在5％～对装置采用某种程度的热联合，例如从工艺物15％的差距。为此，国家工信部提出到2015年我国流的冷却过程回收热量来对需要加热的过程进行加单位工业增加值能耗要比2010年降低18％⋯，节能热，从而代替单独的加热设

4、备，可以大大降低传热工作依然任重道远。炼油化工是高耗能高污染排放设备的投资费用和热量回收率，装置热联合已在实产业，在降低能耗、实现国家节能减排目标过程中际生产中得到广泛应用。另外，多套装置集成设计担当着重要角色。炼油化工节能涉及生产、工艺、具有很好的节能效果，如将减压蒸馏与润滑油装置技术、设备、管理等各个方面，是一项全局性的系建成联合装置，将催化裂化与焦化组成联合装置统工程，其关键是优先采用先进生产工艺、先进节等。Shell公司的ShellBulkCDU原油蒸馏技术把常能技术和节能设备，加强节能管理，降低能耗物减压蒸馏、加氢脱硫、渣油

5、热转化等多套装置进行耗，提高能源及原料利用率。组合设计，实现加工流程的系统集成，大幅度减少了设备数量，节省投资30％，实现了能量的系统优1世界炼油化工节能技术发展趋势化，燃料油消耗节省15％，运行成本大幅度降低。目前，世界炼油化工节能技术呈现以下几方面1．2采用燃气轮机技术提高热电综合效率的发展趋势。燃气轮机利用燃料化学能转变为燃气热能，再1．1建立联合装置及集成设计经燃气透平将热能转变为机械能和电能，它用空气主要包括通过装置规模大型化以及采用组合工而不是水蒸气作工质，可省去锅炉、冷凝器、给水艺或联合装置、实施装置热联合、多套装置集成

6、设处理等大型设备。目前，炼化企业对燃气轮机的应计等途径实现节能。有关数据表明，在炼油厂相同用方式主要采用燃气轮机一蒸汽联合循环、燃气轮机一加热炉联合循环，以提高热电综合效率。炼化第一作者简介：黄格省，1989年毕业于西北大学，高级工程师，从企业大量使用加热炉，被加热介质进口温度在40～事炼油化工战略信息研究，E—mail：huanggeshe“gyx@163．eom，地380℃，出口温度在150～500oC，这是利用燃气轮址：北京市海淀区北坞村路甲25号静芯园E座，100195。2011年第j期石油石化节能I5_Testing&Res

7、earch机排气余热的最佳方式。燃气轮机与加热炉联合应外采用最新开发的孔板波纹填料已在直径13．4m的用可提高燃气轮机的效率和总热利用率，用燃气轮减压塔上成功应用，具有很好的节能效果。机直接驱动炼化企业工艺系统的压缩机可以省去能热泵技术以消耗一部分低品位能源(机械能、源多次转换带来的各种损失。例如，以炼厂气为燃电能或高温热能)为补偿，实现热能从低温热源向料的燃气轮机可以与蒸汽轮机联用，燃气轮机的废高温热源传递，其实质是借助降低一定量的功的品气又可以预热加热炉的空气。又如，对大型裂解装位，提供品位较低而数量更多的能量。由于热泵能置，可选

8、用燃气轮机作为乙烯压缩机和丙烯压缩机将低温热能转换为高温热能，提高能源的有效利用的驱动机，燃气轮机的排气可作为裂解炉的助燃空率，因此已成为回收低温余热的重要途径。在蒸馏气，如果串联一台辅助蒸汽透平，可大大节省乙烯过程中，