浅析黑色金属冶炼及压延性加工工艺的发展.pdf

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1、CaaemlC学术偏振光，其中一束光为测量光束，另一束作为软件计算而实现误差补偿，其原理如下：在激误差参数为0．0751um／mm，误差值为14．6s，补参考光束。参考光束不经反射便直接通过干涉光干涉仪测量好相关数据后，通过运算器进行偿后误差参数为0．0201um／mm，误差值为4．3s。镜，而测量光束则通过角度反射之后发射会激数据处理，最后计算出误差数据，再将误差数通过以上数据能够看出，在实施误差补光头，之后参考光束再经反射回激光头，通过据传输给数控机床。数控机床的数控系统分析偿后能够使C31型加工机床的正向定位精度和两束光的光程差产生多普勒效应后，测量器将并处理好误差数据后能够得到一个

2、误差补偿数反向定位精度提高了一倍，同时对正向重复精频率信号放大，在数据处理系统进行运算后能值，通过相关的误差补偿策略调整机床以保证度和反向重复精度提高了二倍，分别从之前的够计算出数控机床的定位精度。机床的精度[3]。20．1S、31．1s、21．2s和14．6s提高到补偿之后1．2．数控机床的轨迹控制原理2．1．补偿策略的l0．1s、153s、5．3s和4．3s。以上数据证实随着客户对产品质量的要求逐渐提高，精本研究中采用区间分割补偿，其原理为：该误差补偿策略具有正确的原理且实际操作效密零件的设计和制造都给数控机床制造厂商带首先确定补偿值a，同时将补偿间隔点间的距离果良好，具有一定的推广意

3、义。来了机遇，设计制造超高精密度的数控机床采平均分为a+l份，以每段距离为一个补偿单位。用的常规措施是提高机床的部件制造精度，同具体步骤5步如下：①分割区间，以补偿值a3．结束语时严格要求机床的组装精度，但采用这种措施将距离分为a+l份，每份距离为c=b／(a+1)；综上所述，定位精度和重复定位精度是数则会极大的加重数控机床的设计和制造成本，②确定当前位置，以当前点的坐标值确定当前控机床的两个重要精度技术指标。利用激光干以上各方面都会给数控机床的发展带来一定程点处于补偿间隔内；⑧确定补偿条件，首先确涉仪能够较精确地检测机床的定位误差。采用度的限制，故目前主要以探索简单易行且成本认当前位置是

4、否满足补偿条件，之后进行计算；区间分割法对机床各坐标轴的定位误差进行补相对较低的提高数控机床精度的方案为首要目④计算补偿值，若处于补偿点则根据情况返回偿，可以很有效地提高机床的定位精度和重复标。在此基础之上，利用信息技术及机电一体适当数值，否则返回0；⑤以补偿值进行调整。定位精度，保证零件的加工质量。激光干涉仪化技术和智能控制技术的优势，并将这些优势2．2．实例分析的自身误差对机床精度的测量也存在着一定的进行有机结合，从而控制机床的加工轨迹变得采用区间补偿法，在C31型加工机床上影响，需要在以后的工作中继续研究。采用此十分可行，同时此种方式能够充分利用已有的实施精度补偿实验，精度补偿实验参

5、数如下：种提高数控机床精度的手段由于利用了现有技信息化手段，成本相对较低，故具有一定的推测量对象为c3l型加工机床，测量仪器选择术和数控机床本身的优势，故成本相对较低，广意义。RanishewLesar21，测量间隔为20。，共测量具有一定的推广意义。1．3．精度测量方法1O次，补偿间隔为1。。通过以下公式进行计算：测量精度一共分为8个步骤，首先需要做F(X)=arctan(x／lO0)．180／n*360参考文献：一系列的准备工作，包括选定测量目标并测量对比补偿前后的数据如下：①正向对位精[1]周蔚宇，童勋，胡江．数控机床定位精目标的实际位置。正式测量步骤为：①安装并度：补偿前误差参数为

6、0．0877um／mm，误差值度检测数据处理软件的研究[J]．宁波职业技术调试激光干涉仪；②安装并调试光学测量装置；为20．1s，补偿后误差参数为0．0467um／mm，误学院学报，2013，05(01)：1102—1105．⑧校准激光头；④预热仪器；⑤设定检测参数；差值为10．1S；②反向定位精度：补偿前误差参[2]刘慧玲，曾韬，刘建湘．数控机床定⑥测量；⑦输出数据；⑧分析数据。数为0．1478um／mm，误差值为31．1S，补偿后误位精度的测量和评定[J]．机械研究与应用，通过以上步骤完成测量并获得数据，下一差参数为0．0852um／mm，误差值为15．3s；③正2O12，06(03)

7、：10381039．步则需要分析数据。向重复精度：补偿前误差参数为0．0952um／mm，[3]邓朝晖，周红力，万林林．数控机床定2．分析数据并作出误差补偿误差值为21．2s，补偿后误差参数为0．0299um／位精度的研究[J]．制造技术与机床，2011，06软件补偿是利用数控系统自身优势，通过『『1Il，误差值为5．3s；④反向重复精度：补偿前(01)：1107—111O．浅析黑色金属冶炼及压延性加工工艺的发展4000