贝氏体耐磨铸钢与高铬铸铁的比较

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1、用贝氏体耐磨铸钢代替高铬铸铁的可行性分析在冶金矿山、水泥建材、电力、化肥、煤炭、化工、水力及城市建设等行业广泛使用的耐磨材料主要有两大类，一类是奥氏体高锰钢，其韧性高，原始硬度低，使用过程中主要依靠奥氏体加工硬化来提高其硬度，在充分加工硬化后，其硬度由原始HB200提高到HB400-500，在高冲击载荷条件下使用取得很好的使用效果，但在中小冲击载荷条件下使用，奥氏体不能充分加工硬化，其耐磨性差。另一类是合金白口铸铁，其硬度高，韧性低，在无冲击载荷下使用效果好，但在有冲击载荷条件下使用易出现碎裂现象，因而大大限制了它的应用范围，同时也影响了它的耐磨性，并且含钼、铜等合金元素，生产成本较高

2、。贝氏体耐磨铸钢，通过合理的成分设计，得到下贝氏体组织,使这种贝氏体钢具有良好的冲击韧性和高的硬度和强度，（硬度≥60HRC，AK≥10J），性能明显优于同类产品，适合于制造各种矿山、建材，发电和化工等行业的耐磨件，如衬板、齿板、锤头、输送管、斗齿等产品。高铬铸铁主要含C、Si、Mn、Cr、Mo、Cu、Ni等化学成分，C是提高材质硬度和耐磨性的重要元素，对高铬铸铁的组织和性能影非常显著。C能较多地渗于奥氏体（A）中，增强A M转变后的硬度，形成高碳马氏体，以提高基体的硬度和耐磨性。C含量对共晶合金碳化物（K）的体积百分比有很大影响，提高C量，K量也相应增长，从而可进一步强化材质的整体抗

3、磨性。但过量的C能使M相变温度（Ms）点显著下移并降低淬透性，材质脆性增大，机械性能恶化。高铬铸铁中C含量一般在3%左右，含C量大于3%的高铬铸铁多用于中低应力磨损工况，而C含量低于3%的高铬铸铁多用于冲击载荷、高应力的磨损工况。　Si降低淬透性，所以Si一般限制在0.8%以下，但Si提高Ms点，当Mn量用的高进，允许把Si提高到1.0—1.2%。　　Mn稳定奥氏体，但剧烈降低Ms点，带来大量残余奥氏体。Mn含量一般在2%以下。　　Cr是主要合金元素，足量的Cr（高于9%）能可靠地得到M7C3，Cr除与C形成碳化物外，尚有部分溶解于奥氏体中，起提高淬透性的作用。同时足量的Cr可提高材料

4、磨蚀面的钝化力和钝化速度，这是由于Cr的氧化膜相当致密，具有很好的保护性的缘故。Cr含量一般在12—27%。　　Mo一部分进入碳化物，一部分溶入奥氏体，溶入的Mo可以提高淬透性，而且Mo降低Ms点的作用不太大，当Mo和Cu联合使用时，提高淬透性的作用更大。高铬铸铁大都含有1—3的Mo。　　Ni不溶于碳化物，全部进入奥氏体，可以充分发挥提高淬透性的作用，但降低Ms点的作用比Mo大。Ni含量一般在2%以下。　　Cu能提高淬透性，作用小于Ni，Cu在奥氏体中的溶解度有限，用量通常很小在2%以下。贝氏体耐磨铸钢的调整为其金相组织最显著的特点是共晶碳化物为M7C3型，且呈网状分布，显微硬度高达H

5、v1300—1800，因而高铬铸铁具有优良的抗磨性能。