水泥稳定碎石.doc

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1、水泥稳定碎石施工方案水泥稳定碎石一般适用于基层，本工程水稳层厚度为18～20cm，拟定为一层施工。拌和采用集中厂拌，汽车运输，机械配合人工摊铺。一、施工准备1、材料（1）水泥：选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且宜用32.5级矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。（2）碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。碎石的颗粒组成应符合JTJ034---9

2、3中第2.2.1.6中2级配要求。为了施工方便，宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目按试验检测评定标准来检测原材料试验。（3）水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。2、施工工艺要点（1）底基层检测及培土模在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高

3、程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。（2）在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10—20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。二、水泥稳定碎石的拌和1、拌和设备的选型拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置（属重量比

4、控制材料配比）。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求。2、级配碎石集料的质量控制本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率来进行抽检。3、水泥剂量的控制施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。4、含

5、水量的控制含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。5、拌和机械采用砼强制式搅拌机，上料计量采用电脑控制的配料器自动计量，精确到5KG，专人监控，集中搅拌。搅拌时间不少于90S，施工配合比由有关单位出具须经监理工程师认可。在雨季施工时，应采取措施特别是保护细集料免遭雨淋。三、水泥稳定碎石的运输1、为了节省倒

6、车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用多辆以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。2、每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。3、发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。否则，将全车料废弃。四、水泥稳定级配碎石的摊铺1、混合料摊铺前，下层应符合设计施工要求，并对混合料必

7、要的检测（如实际含水量、松干质量密度、实干密实度、拌和均匀度等）如含水量低于最佳含水量1%以上时，工地需洒水增补，如有粗细颗粒分离现象摊铺前应予补拌，使其均匀，再行摊铺。2、混合料摊铺前应做分段按量上料，并须考虑路面两侧加宽15cm，避免场内重复运输。3、汽车直接卸至路槽里人工摊铺时，应对汽车碾压部分刨松混合料以使压实系数统一掌握。五、水泥稳定碎石的碾压1、压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机（如YZ18T）一台，光轮压路机一台（YZ18-21T）。2、碾压顺序：先用振动压路机静压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再

8、用光轮压路机（18T以上）碾压1-2遍，最后由振动压路机静压1-2遍赶光成形，具体压实遍数以满足压实度为准。3、碾压速度：静压阶段应控制在1.5KM/H。振动压路机开震动时速度控制在2KM/H，光轮压路机阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，