浅谈影响某厂氧气底吹炉处理量的因素

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1、浅谈影响某厂氧气底吹炉处理量的因素和提高处理量途径摘要：从底吹炉车间系统改造后生产实践，氧料比选择，渣型的合理选择，操作管理，原料的元素，配料管理的几个方面来阐述是如何影响处理量。关键词：氧气底吹炉；处理量；氧料比；渣型；影响因素1前言某厂底吹炉炉从2005年投产以来，受各种因素制约，处理量在33-36t/h上下浮动，作业率平均只有80%左右。且炉况不稳定，职工操作强度大，经济技术指标波动较大，尤其是自2010年后，由于锅炉、电收尘设备老化等原因，底吹炉生产不正常，导致底吹炉处理能力较低。2010-2013年,某厂底吹炉全年处理量平均在20万吨左

2、右（干基、含熔剂烟灰）。某厂是国内规模最大的采用SKS炼铅法的工厂之一，设计能力为10万t/a，其中底吹炉规格为4.1mx14m，年处理铅精矿14.5万t/a。但就当前的面对当前国际金融严峻形势和有色金属市场持续低迷的情况下，为了响应公司的“挖潜增效，扭亏持平”的号召。提高氧气底吹炉的处理量成了当务之急。为此公司开展了提高氧气底吹炉处理量能力的探索。2制约氧气底吹炉处理能力的原因分析2.1原料因素由于是大量外购铅精矿运来的不同种类的铅精矿，所以原料库房堆放的铅砂比较杂，例如五库低品位铅砂就有几种铅砂。行车抓斗配比不准确，行车每次在库房抓料有时能抓

3、满有时抓不满，且每种铅砂、烟灰等的比重不一样。如果入炉混合砂堆配不均匀就会可能导致渣型不合适、料温过高或过低，从而影响了下料量。铅冶炼原料主要是铅硫化矿，硫化精矿氧化反应释放出热量。如果温度过高，电收尘温度入口温度超过了设计温度，导致电场部分变形，对电收尘设备造成致命的破坏，这样一来就只有减料生产了。这需要控制有效硫到合适的范围，可以和烟灰、铅泥按一定的比例搭配混合精矿，就能有效地解决料温过高的问题。2.2生产工艺因素2.2.1渣型选择的因素底吹炉炼铅工艺炉渣的主要成分为：PbO、CuO、ZnO、FeO、CaO、SiO2。炉渣的物理化学性质如黏度

4、、熔化性温度、密度、表面张力、热含量与炉渣组成密切有关，其变化直接影响到炉况、沉铅效果、下料口操作强度、烟尘率等。炉渣熔点即为固态渣完全转变为均匀液相或冷却时液态渣开始析出固相的温度。炉渣熔点决定了炉内的最高冶炼温度。一般最高冶炼温度为炉渣的熔点过热150～250oC。底吹炉渣型确定以后，其熔点就确定了，炉内的冶炼温度也就确定了，向炉内增加热量不能提高炉温，只会增加炉料的熔化速度。如果渣型选（FeO/SiO2，CaO/SiO2)不合适。FeO/SiO2的比值过高，渣的熔点就高，氧料比需要做高，耗氧量增大，如果没有给定合适的氧料比，炉渣黏度就会变大

5、，流动性变差导致渣放不出，下料口溅渣严重，下料口和渣槽处理难度增大，为了不让渣面过高只有减料下料。FeO/SiO2的比值过低，渣的熔点过低，氧料比做得不合适，就会导致渣太稀，渣口不好堵，情况严重的只有停产摇炉堵渣。CaO/SiO2过低，没有足够的碱性物质形成低熔点化合物，炉渣黏度大。CaO/SiO2过高，炉渣内高熔点物质增加，炉渣黏度变大，同时也导致冶炼温度过高，对生产产生不利影响。2.2.2氧料比选择的因素氧料比的调整，即单位球料耗氧来调节的，调整氧料比可以通过调整料量和氧气量两种方式来进行。氧势过高则沉铅率低，渣铅高，氧势过低则沉率铅率高，但

6、渣粘且粗铅质量差，因而选择最佳的氧势是控制底吹炉生产的关键。氧料比的选择要根据渣型来选择的。氧料比是底吹炉生产的一项非常重要的控制参数，对一次沉铅率影响很大。控制过高会使大量的金属铅氧化进入渣中，无疑会导致渣含铅的升高，同时又会使更多的Fe0氧化成高熔点、对生产有害的Fe3O4；控制过低会造成炉内热收入不够、渣流动性差，渣铅分离不好，而导致渣含金属铅上升。从理论上来说，氧料比是应该通过计算来确定的，但由于在我们的生产过程中，原料成分的不稳定及氧气计量的不准确，通过理论计算出来的氧料比不足以指导生产，所以应该根据放渣时高铅渣的流动性来确定氧料比，渣

7、过稀时减小氧料比，过黏时增加氧料比。2.3主要设备因素经统计原先底吹炉车间2010-2013年，下料量33-36t/h。蒸发量为8t/h的余热锅炉还可维持生产线的正常运行。为了提高除尘效率和设备的正常的运行所以需对原52m2电收尘加以可行性的改造。为了满足生产目标的2013年底底吹炉系统大改造我厂大修选择安装了12.5t/h蒸发量的余热锅炉。调整锅炉气泡压力3.8Mp以上，确保锅炉降温效果良好。此锅炉能处理大的高温烟气量，从而维持了电收尘和硫酸车间设备的正常运行。这次改造增加了电除尘的有效除尘面积，目前我厂电除尘器的除尘效果良好，足以满足较高下料

8、量所产生的烟尘的收尘处理能力。2.4硫酸系统因素氧气底吹炉熔池熔炼产生二氧化硫浓度较高且高温的烟气送制酸。需经SO2高温风机拉气形成负压